采购需求 本部分一般应包含但不限于如下主要内容：
（1）交货时间：合同签订后，60日内供货、安装、调试完毕。
（2）交货地点：采购人指定地点。
（3）付款方式：供货安装调试完毕，经采购人验收合格后，一次性支付合同价款的100%。
（4）质量保证期：一年
（5）培训要求：投标人应提供免费上门培训服务，且时间、地点、 (略) 安排。培训包括但不限于设备使用培训和维护保养培训等。在整个过程中投标人应免费提供操作手册、培训课程和视频等参考资料。
（6）安装调试要求：到货后由供货方的技术人员到现场免费进行安装调试。安装调试及试运行后应达到国家有关标准要求及采购人的技术指标，同时提供使用培训。
（7）售后服务：
①质保期内提供1年免费质保。
②产品故障响应时间：质保期内，成交投标人安排专人负责免费维护，平台出现故障成交投标人应在 1 小时内做出响应，36小时内派专业技术人员到现场进行维护，60小时内解决问题。
（8）技术参数（具体技术参数详见附件）
（1） *** 烯腈装置仿真培训软件
1、工艺原理及工艺流程要求
（1）工艺原理要求
本装置采用 *** 烯、氨氧化法生产 *** 烯腈，其工艺原理如下： *** 烯、氨、空气在SANC-08催化剂的作用下在流化床反应器中反应生成 *** 烯腈和其他副产物。 *** 烯总转化率大于 *** ％， *** 烯腈单程收率大于78％，氢氰酸单收小于7％， *** 腈单收小于4％。本装置以 *** 烯腈的生成为主反应， *** 腈、氢氰酸的生成为主要副反应。其他副反应的生成物均作为杂质予以脱除。
反应温度要求及控制
本装置采用SANC-08 *** 烯腈催化剂，随着反应温度的上升， *** 烯 (略) 提高，但二氧化碳生成量增加更快，因此 *** 烯腈单收反而下降。副产物氢氰酸、 *** 腈、一氧化碳和 *** 烯醛的生成量与反应温度关系不大，一般来说，反应温度升高，氢氰酸有升高倾向， *** 腈单收略有下降。反应温度下降则有相反的变化。反应器流化床的温度应控制在425～445℃范围内。但此温度随催化剂的活性变化而变化， (略) 需要的反应温度偏低，旧催化剂要求的温度偏高。为了移走反应中生成的热量，维持反应温度在控制范围内，在反应器催化剂床层中安装有冷却盘管，R101A有26组冷却盘管，其 (略) 分蒸发的冷却盘管(2组2程，15组4程)，其余8组2程、1组4程盘管为蒸汽过热盘管。R101B有36组冷却盘管，其 (略) 分蒸发的冷却盘管，其余8组为过热盘管。反应器投入的原料量及配比也是影响反应温度的一个重要因素，可以通过进料量的微调将反应温度控制在较小的范围内。
反应压力
反应压力提高可以增加设备的生产能力，但是，反应压力提高使二氧化碳等副产物产率增加， *** 烯腈单收降低，因此反应压力不宜过高。但也不能很低，因反应气体经过下游设备如旋风分离器、反应气体冷却器、急冷塔、急冷塔后冷却器、吸收塔等都存在一定的阻力，因此结合SANC-08催化剂本身的特点，反应器顶压正常应控制在0.03～0.08MPa。
原料配比
原料配比是指反应器中各物料( *** 烯、氨、空气)的摩尔比。原料的最佳比例与催化剂的性质有关。SANC-08催化剂的原料配比为： *** 烯：氨：空气＝1:1.10～1.25:9.2～ *** 。
氨比的变化主要影响羰基化合物的生成量，氨比低则羰基化合物生成量高。氨比过高对反应虽然没有重大的影响，但是多消耗氨和硫酸，是不经济的。羰基化合物主要是 *** 烯醛和 *** 酮，虽然 *** 烯醛的生成量比 *** 酮大得多，但比较容易除去，而 *** 酮是饱和羰基化合物，不易分离，虽然生成量少但在精制系统会循环积累，最终影响 *** 烯腈产品质量。
空比对SANC-08催化剂，其影响主要是二氧化碳的生成量，空比在 9.2～ *** 间变化， *** 烯腈单收基本没有变化，但二氧化碳生成量随空气比的增加明显上升。空比对反应能力有很大的影响，因此应尽量降低空比值。但是，为保证催化剂不被还原，应使空比的数值保证反应尾气中尾氧的含量为1～3％。
尾氧含量及指标控制
尾氧含量是一个重要控制指标，用E14 (略) 在线氧分析仪连续指示气体中氧含量或通过E102出口取样测定。由于 *** 烯氨生产 *** 烯腈是一种氧化－还原反应，在反应过程中，催化剂的金属元素并不全是最高氧化态，而是具有一定的还原度，气体中的氧含量实际上是气体中氧气的分压，对催化剂的还原有直接关系，而气体中氧含量的高低又与空比、反应温度、接触时间等因素有关。为防止催化剂被过度还原，通常要求尾氧控制在1～3％之间。
正常运转时，尾氧含量不变。故根据正常运转状态时的尾氧含量就能发现反应是否正常。当原料配比不正常时，反应温度便不正常，尾氧含量就随之变化。通常空气比过大或降低反应温度，或减少催化剂量都会增大氧含量。尾氧含量增加过多，则会支持有机物的燃烧，使单收下降。尾氧含量不得超过3％。
急冷塔的基本原理
急冷塔为上下两段式，T101A上段为四层喷淋；下段为三层喷淋。T101B上段为四层喷淋；下段为二层喷淋。反应气体进入急冷塔下段与喷淋循环水接触，由于喷淋液滴很小，因此汽液接触面积很大，有利于传热。急冷塔下段气体的冷却属于绝热增湿过程。在下段，反应气体由215℃被冷却到84℃，气体绝对湿度由0.42kmol/kmol干气增湿到0.58kmol/kmol干气， 气体冷却产生的热量被水的蒸发带走。气体被循环热水喷淋绝热增湿的同时，其中夹带的催化剂、聚合物被除去。
吸收（T103）基本原理
所谓的吸收 (略) 理气体混合物，利用气体混合物各组分的溶解度不同而达到分离的传质过程。
(略) 用的溶剂称为吸收剂， (略) 得的溶液称为吸收液，未被吸收的气体称为惰性气体。具体到本装置被分别称为吸收水(贫水)、吸收液(富水)、尾气。
回收（T104）基本原理
由于 *** 烯腈、 *** 腈沸点十分接近(仅差4℃)， *** 烯腈和 *** 腈的相对挥发度很小，用普通精馏方法需要的理论塔板数太多，难以实现工业化。利用萃取精馏方法不仅可以增大 *** 烯腈、 *** 腈的相对挥发度使之方便的分离， (略) 分解决由于水含量不同造成的 *** 烯腈、 *** 腈、氢氰酸之间相平衡变化，减少氢氰酸在粗 *** 腈中的含量。
萃取精馏即向被分离的混合物中加入第三组分(即萃取剂)，使它与被分离的混合物中至少一个组分形成非理想溶液，以改变各组分的活度系数，增大被分离组分间的相对挥发度，达到有效分离的目的。
*** 腈（T110）塔基本原理
所谓汽提在我们这套装置中其实质是一只有精馏段而无提馏段操作的精馏过程，它将原料中的某一含量很低的组分提高浓度，为进 (略) 理作准备。
由回收塔引出的含有极少量 *** 烯腈的低浓度 *** 腈汽水混合物，经汽提塔，从 *** 腈塔顶得到 *** 腈含量在50％左右的 *** 腈溶液，沸点较高的水由 *** 腈塔釜抽出返回回收塔。
因 *** 腈侧线出料量的大小直接影响回收塔顶及塔釜出料质量，故要严格控制，当侧线出料量大时，侧线 *** 腈浓度低， *** 烯腈、氢氰酸含量高不仅会给 *** 腈精制带来困难，氢氰酸量的增大也增加了粗 *** 腈液的不稳定因素。当侧线出料量小时， *** 腈不能及时由回收塔中抽出，造成 *** 腈在回收塔内的积累引起回收塔塔顶产品 *** 腈含量不合格。
(略) 理基本原理
四效基本原理是利用回收塔釜液中水、氢氰酸、聚合物(重组分)沸点的不同，经多次蒸发，冷凝达到分离的目的。
四效蒸发的最大特点是利用前一效的蒸汽作为后一效的加热热源，提高了蒸汽利用率，减少了能源的消耗。为了达到上述目的，本岗位利用真空泵，使一至四效的压力逐步降低，操作温度也就相应降低，从而实现了上述的特点。
利用氰醇在碱性条件下不稳定的特点，通过汽提塔加入10％(wt)的碳酸钠溶液，使氰醇分解出氢氰酸并自塔顶蒸出，使釜液中的总氰(ΣCN—＜10×10-6)。釜液 (略) 理的过程中加入双氧水， (略) 理的污水中的总氰含量降到5×10-6。
焚烧炉和火炬
焚烧炉是采用直接燃烧法，使废水中的有毒介质在高温(900～1000℃)下分解为无毒介质，然后排入大气， *** 烯腈单元的废水常含有毒性很大的氰化物，如 *** 腈、氢氰酸、硫铵等，所以焚烧炉的正常操作直接关系到环保及 *** 烯腈单元的正常运行，是 *** 烯腈单元中一台关键设备。
（2） 工艺流程要求
原料液态 *** 烯由 *** 烯球罐经LC1106A/B送入 *** 烯蒸发器E104蒸发，气态 *** 烯经 *** 烯捕沫器除去夹带液体 *** 烯后，进入E134 *** 烯过热器过热并经PC1113A/B调压后与氨混合。
原料液态氨由氨球罐经LC1107A/B进入氨蒸发器E105蒸发，气态氨经氨捕沫器除去夹带液态氨后，进入E133氨过热器并经PC1114A/B调压后与 *** 烯混合。
混合气体通 (略) 的 *** 烯/氨分布器进入R10 (略) ， *** 烯蒸发器和氨蒸发器管程均用贫水加热，蒸发器杂质分别进入V107 *** 烯排液槽和V108氨排液槽，经回收 *** 烯和氨后分别装桶回收和送入V (略) 理。
原料空气自空气压缩机压缩后经F101开工空气加热炉从R10 (略) 经空气分布板进入床层。开车时，F101开工空气加热炉以 *** 烯作燃料加热（TC1101A/B）来自C101空气压缩机来的空气使反应器升温。
*** 烯、氨和空气在反应器中，由于催化剂的作用，反应生成 *** 烯腈、氢氰酸、 *** 腈、一氧化碳、二氧化碳、水、 *** 烯醛、 *** 腈等。反应生成物和未反应的 *** 烯、氨、氧一起经旋风分离器分离催化剂后，进入E102反应气体冷却器用脱氧后的脱氧水冷却（TC1155A/B），然后去T101急冷塔。
反应为放热过程，放出的热量由安装 (略) 的U型冷却管通过发生蒸汽而将热量移出。由P102反应器冷却水泵送来V104冷剂槽的脱氧水 (略) 分汽化，返回V104， (略) 分高压饱和蒸汽再进入另一些U型蒸汽盘管中过热。通过调节投入的蒸汽盘管数来控制反应温度（TC1103A/B）。
脱盐水由外管进入V140脱盐水罐，经P160脱盐水泵经过LC1103A/B调节打入V106脱氧器。回收、 (略) 分来的泵打蒸汽凝液进入V106除氧器，其余自流凝液进入V140脱盐水罐。V106脱氧器用低压蒸汽吹脱水中溶解的氧。脱氧的水由P103供水泵送经E102反应气体冷却器，冷却反应气体后进入V104， (略) 出来的 (略) 分去R101反应器过热； (略) 分与过热蒸汽混合后去空气压缩机和制冷机蒸汽透平作动力使用。多余的过热蒸汽减压后经PC1111A/B送入中压蒸汽管网。V104排污水排入排污器。发生的低压蒸汽并入低压蒸汽管网，凝液经过疏水器排如WS系统。
联氨作为除氧剂与溶解氧化合，发生以下反应：N2H4+O2→N2+2H2O，联氨还能与硝酸盐、亚硝酸盐反应，从而能抑制金属的硝酸盐腐蚀。在正常运行时，联氨配成0.1%～0.3%浓度的溶液，加入除氧器出口。
加入磷酸三钠的目的，是使锅炉水中经常维持一定数量的磷酸根，使其与钙离子反应，生成碱式磷酸钙，这是一种易于排除的松软的水渣，且不会粘附在锅炉内形成水垢。
催化剂加料输送系统
开车时，由PE104催化剂料斗喷射泵将V102催化剂贮槽抽真空。催化剂自催化剂桶吸入贮槽内，然后由空气将其输送入R101反应器床内。抽催化剂时，V102罐顶气体带出的 (略) 催化剂旋风分离器后返回罐内，夹带的微量催化剂经PE104入V137催化剂分离器，经沉降分离后入雨水排水系统。补充催化剂经V103催化剂补充料斗由催化剂连续补加系统输送入R101反应器内。
急冷、吸收、 (略) 分
反应气体经反应气体冷却器E102进入急冷塔下段，经循环液喷淋将反应气体骤冷至约84℃。塔釜釜液由下段循环 (略) 分循环喷淋，流量通过流量指示器(FI1209)测量； (略) 分在液位控制器LC1202 控制下送往催化剂沉降槽V306，外送量由FI1210测量。汽相继续上升进入急冷塔上段。
急冷塔下段 (略) 。由蒸发器残液泵P542送来的50℃四效蒸发器釜液；以及由污水泵P142送来的污水，P542送来的50℃四效蒸发器釜液进入V100后，经P (略) 送入急冷塔下段，一路由调节阀FC1202定流量控制之后，加入少量硫酸送往 (略) 分，以起到补水和调节下段PH值的目的； (略) 由调节阀LC1209控制，与由脱氰塔侧线泵P120送来的脱氰塔侧线分层器水层，及由成品塔釜液泵 P122送来的成品塔釜液，共同作为急 (略) 分补充水进入急冷塔下段的除沫板上方，以清洗除沫板，补充由反应气体带走的水分。
(略) 分由P105加入到上段循环液中，中和反应生成气中未反应的氨；一部分加入到急冷塔釜以调整下段的pH值。反应气体中未反应的氨与被加到急冷塔上段的浓硫酸中和生成硫铵，通过LC1201的调节把硫铵液送往废水塔T102，流量由流量指示器(FI1208)测量。废水塔采用轻有机物汽提塔T504 塔顶的蒸汽作为直接蒸汽进行汽提，蒸出的有机物返回急冷塔上段，经汽提后的硫铵液由废水塔外送泵P158送至硫铵回收单元。
(略) 需热量由废水塔再沸器E147供热，通过低压蒸汽调节阀FC1215控制。废水塔釜设有强制循环泵P159，以加快再沸器内物料的流动，防止再沸器堵塞。
(略) 分来的混合凝液(FC1201)及由污水泵P142 送来的污水(HC1201)作为上段补充水进入急冷塔上段捕沫网上方，一方面用于冲洗除沫板，另外，控制其流量以调节硫铵液浓度为16％～24％。 急冷塔上段设四层喷淋以达到循环液在塔中分配均匀，除氨完全的作用，上段循环液经过急冷塔上段循环泵P107打循环，此循环流量由流量指示器(FI1207及FR1203)测量。
浓硫酸从界外间断的送入硫酸贮罐V109，一部分用硫酸泵P105连续地送往急冷塔上段循环泵P107出口管线的分支管线。通过变频调速器控制硫酸泵转速，调整硫酸加入量以调节急冷塔上段pH值为3～5。一部分用硫酸泵P105C连续的送往急冷塔下段补加水泵P157出口管线的支管线，通过计量泵的计量器调整硫酸加入量，以控制急冷塔下段pH值为6.5～8.0。
(略) 出来的气体进入V12 (略) 雾沫分离器，在此把急冷塔顶气体夹带的少量液体分离出来，液体返回到P107急冷塔上段循环泵入口。除沫后气体经E140急冷塔后冷却器进一步冷却后进入T10 (略) ，E140中的凝液由P125急冷塔后 (略) 分凝液经E148急冷塔后冷器凝液冷却器用盐水进一步冷却后送入T103吸收塔下 (略) ， (略) 分凝液返回到E140 (略) 管板，以冲洗该管板。碳酸钠在V113碳酸钠槽内配成水溶液，由P113碳酸钠泵送至P125急冷塔后冷却器泵入口，以维持冷凝液的pH值。碳酸钠溶液浓度为10％（wt）。
进入T10 (略) 的气体，在塔中用水吸收以回收 *** 烯腈及其他有机物，未吸收的CO，CO2，N2及未反应的氧和烃类等由塔顶气筒排入大气，塔顶压力由PC1203控制。来自E119成品塔再沸器和E116脱氰塔再沸器的贫水经E108富水/贫水换热器 (略) 的富水换热，再经吸收冷却器E110冷却后进 (略) ，流量由FC1223控制，在吸收塔上段填料层与上升气体换热后用P110吸收塔侧线循环泵抽出，经E107吸收塔侧线冷却器用盐水冷却后经E105氨蒸发器及E104 *** 烯蒸发器温度降至4℃返回吸收塔作吸收水。塔釜含有 *** 烯腈和其他有机物的富水用P109吸收塔釜液泵送至E108富水/贫水换热器与贫水换热后进入T104回收塔。
自E108富水/贫水换热器 (略) 分贫水经E109溶剂水冷却器循环水冷却后进入回收塔作为溶剂水。
回收塔塔顶出来的 *** 烯腈、氢氰酸、水蒸汽进入E113回收塔冷凝器凝液冷却后在V111回收塔分层器中分成有机层和水层。有机层由P112脱氢氰酸塔进料泵送至T106脱氢氰酸塔或去V301粗 *** 烯腈槽和V302不合格 *** 烯腈槽。水层经P111回收水泵回到T104回收塔。回收塔有两台以低压蒸汽作热源的E-145回收塔再沸器供热。
贫水自1块板引出进入V138贫水/溶剂水缓冲罐，然后经P115溶剂水/贫水泵，部分返回到回收塔塔釜，大部分去E116A/S脱氢氰酸塔再沸器及E119A/S成品塔再沸器作为热源。
含有 *** 腈、水和少量氢氰酸的汽相由回收塔 (略) （或36和40块）侧线抽出，进入T110 *** 腈塔塔釜。在 *** 腈塔中， *** 腈、水及氢氰酸从塔顶采出，经E146 *** 腈塔冷凝器冷却， (略) 分由P151 *** 腈塔回流泵返回到 (略) 作回流， (略) 分至 *** 腈精制单元或V306催化剂沉降槽。 (略) 分水由P155 *** 腈塔釜液泵送回T104塔第29块 （或35和39块）板。
2、 培训项目要求
软件要求包含以下培训项目
| 序号 | 项目名称 | 项目描述 |
| 1. | 正常开车 | 基本项目 |
| 2. | 正常停车 | 基本项目 |
| 3. | 正常运行 | 基本项目 |
| 4. | 事故初态 | 基本项目 |
| 5. | 停脱盐水 | 特定事故 |
| 6. | 停循环水 | 特定事故 |
| 7. | 停仪表风 | 特定事故 |
| 8. | 晃电 | 特定事故 |
| 9. | 长时间停电 | 特定事故 |
| 10. | 反应器稀相飞温 | 特定事故 |
3、 本培训软件旨在对标现场、对接生产的虚拟仿真培训系统，要求该仿真培训系统均是来自石化企业生产的工业级仿真培训系统， (略) 现有辽宁省石油化工虚拟仿真实训基地平台。
（2） *** 烯酸 *** 酯3D虚拟现实应急预案仿真软件
一、软件基本内容要求
1.要点介绍
系统遵从“ (略) 、任务为主导、体验为引领”的实训实习理念，采用三维虚拟现实技术、互联网技术、手机移动端技术，对 *** 烯酸 *** 酯有关课程进行支撑和服务。系统整体设计上采用“三位一体”的解决方案：教学内容线上与线下相结合，共享云端资源，搭 (略) 需的基本场景。
★满 (略) 校技能大赛高职组“化工生产技术” (略) 需教学、训练、考核使用，投 (略) 提供设备符合相关赛项竞赛平台的技术要求，且将为采购人提供持续技术服务，否则作 (略) 理。
(略) 现有的2D软件进行升级，以满足大赛使用要求。
2.包含模块
(1) *** 烯酸 *** 酯泵泄 (略) 置
(2) *** 烯酸 *** 酯出料阀泄 (略) 置
(3) *** 烯酸 *** 酯过滤器进料 (略) 置
(4) *** 烯酸 *** 酯 *** 醇进料 (略) 置
(5)线下客户端管理平台线下教学组织管理平台
(6)手机端教学组织管理平台
二、 培训内容
以 *** 烯酸 *** 酯真实事故为背景，让操作者分别 (略) 中的外操员、内操员、安全员等角色，进行事故应急演练，以3D虚拟现实的形式再 (略) 置过程，逼真再现真实的事故情境。软件包含以下四个单元：
(1) *** 烯酸 *** 酯泵泄 (略) 置
(2) *** 烯酸 *** 酯出料阀泄 (略) 置
(3) *** 烯酸 *** 酯过滤器进料 (略) 置
(4) *** 烯酸 *** 酯 *** 醇进料 (略) 置
三、教学组织与管理
1.手机端教学组织管理平台：
手机端教学组织管理平台基于广域网和移动平台技术，对学员在课堂中的学习情况进行实时的跟踪监视，收集学员的有效信息，并通过对数据信息的收集与管理，分析出学员学习掌握能力，便于教师的统一管理，有针对性的指定符合学员能力提升的综合教学培训方案。
具体功能要求：
系统分为教师端 (略) 分。
教师端应包含以下功能：
1）登录功能：包括微信授权、选择角色、输入授权码；
2）创建课堂：包括输入课堂名称、选择资源\活动、形成课堂分享码、分享课堂、返回课堂列表；
3）课堂日志：包括题目下发时间、专题名称、包含资源和活动；每个资源的参与及完成任务人数、正确率等；
4）资源库：视频资源、PDF 资源、图片资源、资源分享；
5）活动库：包括活动状态、简答题、选择题、互动讨论、标题、详情、发言/回复个人、参与人数；
6）课堂 pk 榜：包括经验值排行榜、每个 (略) 得经验值、 每个 (略) 得经验值、每个 (略) 得经验值、每个 (略) 得经验值、每个 (略) 得经验值、每个人经验值名次
7）课堂成绩：可一键导出EXCEL格式的成绩单，包括课堂名称、授课时间、授课教师、上课时间、上课人数；学号、姓名、资源经验值、活动经验值、总经验值及班级的平均分数。
8）退出/切换角色。
学员端应包含以下功能：
1）登录功能：包括微信授权、选择角色、输入姓名/学号；
2）加入课堂：通过三种方式加入课堂（分享链接、二维码、课堂码）确定并加入；
3）课堂日志：包括题目接收时间、题目名称、包含资源和活动；资源的参与及完成情况等；
4） 资源库：视频资源、PDF 资源、图片资源、资源分享；
5） 5）活动库：包括活动状态、简答题、选择题（单选\多选\判断）、交互体验、互动讨论；
6） 6）课堂 pk 榜：包括经验值排行榜、个 (略) 得经验值、 个 (略) 得经验值、每个 (略) 得经验值、每个 (略) 得经验值、个 (略) 得经验值、个人经验值名次要求能够用微信小程序手机端演示上述教师组织教学的过程或 (略) 有功能的截图，包括但不限于：
用户登录——选择教师身份——创建课堂——形成课堂二维码——添加学习资源（视频动画资源）——添加课堂活动(测试题目和任务卡片)——课堂二维码分享——学员经验值PK榜——一键导出学员excel成绩单
2.线下教学组织管理平台（PC端）：
在教学或培训过程中，通过基于网络传 (略) 管理系统，教师可以完成课前计划组织、课中实时监控、课后成绩统计等各种教学活动。丰富、方便、 (略) 功能，是仿真机系统能力得以发挥的重要手段，在仿真课堂中，教师可以使用鼠标方便地完成各种对仿真机的控制和监视。 (略) 管理系统的功能模块包括：
l大厅管理：显示系统的相关信息，包括有培训规模和实际 (略) 台数等。
l策略管理：包括有考试策略、培训策略、权限策略、事故管理和思考题管理等5个功能。
l运行管理：包括项目终止与交卷、仿真系统冻结与解冻、变量监视、事故监视、浏览成绩单、详细评分、报告、考核管理、联合操作、临时故障设置、存储与加载快门、手动补时等功能。
l显示设置：包括 (略) 连接的最大人数、服务器的名称、是否启用培训室学员名单、设置实时监控表格中显示的学生信息等功能。
l视图：该模块用于调整培 (略) 中的显示模式，即详细信息或缩略图模式。
l成绩统计：在教学、培训和考试过程中，可以某个学生的单个成绩单以及带有操作步骤的详细成绩单，学生的历史成绩。统计参加考 (略) 有学生成绩。
要求能够学习参与人数、学员实时操作成绩、学习时长、学习成绩分布、学习平均成绩等。
3.线下客户端管理平台（PC端）
(略) 有本地安装的仿真软件的启动运行
（3） *** 醇生产工艺仿真操作系统
一、软件基本内容要求
1.要点介绍
系统遵从“ (略) 、任务为主导、体验为引领”的实训实习理念，采用三维虚拟现实技术、互联网技术、手机移动端技术，对 *** 醇有关课程进行支撑和服务。系统整体设计上采用“三位一体”的解决方案：教学内容线上与线下相结合，共享云端资源，搭 (略) 需的基本场景。
★满 (略) 校技能大赛高职组“化工生产技术” (略) 需教学、训练、考核使用，投 (略) 提供设备符合相关赛项竞赛平台的技术要求，且将为采购人提供持续技术服务，否则作 (略) 理。
(略) 现有的2D软件进行升级，以满足大赛使用要求。
2.包含模块
(7) *** 醇3D虚拟现实应急预案仿真软件
Ø *** 醇精制罐区泄漏着 (略) 置
Ø *** 醇精制预塔塔 (略) 置
Ø压缩机出口法兰泄 (略) 置
Ø *** 醇合成塔出口法兰泄漏着火有 (略) 置
三、 培训内容
1.冷态开车过程：
鲁奇 *** 醇合成开车过程包含系统置换、建立氮气循环、建立汽包液位、H2置换充压、投原料气、反应器升温、调 (略) 分操作考评内容，至少70个评分操作步骤。
四塔 *** 醇精馏开车过程包含开车前准备、预塔、加压塔和常压塔开车、回收塔开车、调节至正常、投 (略) 分操作考评内容，至少130个评分操作步骤。
2.正常停车过程：
鲁奇 *** 醇合成停车过程包含停原料气、开蒸汽喷射器、降温降压、停C/K601、N2置换、停 (略) 分操作考评内容，至少40个评分操作步骤。
四塔 *** 醇精馏停车过程包含预塔停车、加压塔停车、常压塔停车、回 (略) 分操作考评内容，至少80个互动评分操作步骤。
3. (略) 理：
| 序号 | 事故名称 |
| 事故1 | 精制工段—回流塔控制阀FV7004阀卡 |
| 事故2 | 精制工段— 回流泵P702A故障 |
| 事故3 | 精制工段— 回流罐V703液位超高 |
| 事故4 | 合成工段— 分离罐液位高或反应器温度高联锁 |
| 事故5 | 合成工段— 汽包液位低联锁 |
| 事故6 | 合成工段— 混和气入口阀FIC6001阀卡 |
| 事故7 | 合成工段— 透平坏 |
| 事故8 | 合成工段— 催化剂老化 |
| 事故9 | 合成工段— 循环压缩机坏 |
| 事故10 | 合成工段— 反应塔温度高报警 |
| 事故11 | 合成工段— 反应塔温度低报警 |
| 事故12 | 合成工段— 分离罐液位高报警 |
| 事故13 | 合成工段—系统压力PI6001高报警 |
| 事故14 | 合成工段— 汽包液位低报警 |
应急预案仿真培训内容：
以 *** 醇真实事故为背景，让操作者分别 (略) 中的调度员、班长、外操员、内操员、安全员等角色，进行事故应急演练，以3D虚拟现实的形式再 (略) 置过程，逼真再现真实的事故情境。软件包含以下四个单元：
(1) *** 醇精制罐区泄漏着 (略) 置
(2) *** 醇精制预塔塔 (略) 置
(3)压缩机出口法兰泄 (略) 置
(4) *** 醇合成塔出口法兰泄漏着火有 (略) 置
四、 系统功能要求
1.系统登录：可以输入学 (略) ，选择 (略) 域网模式运行，进入仿真系统。
2.高级配置：可以根据需要预先设置软件运行后的画面在屏幕上的显示比例，包括：画面填充整个屏幕、原始画面大小、适合屏幕的最佳画面。
3.培训参数选择：可以选择不同的培训工艺、培训项目
4.当前信息总揽：可以当前 (略) 软件当前工艺、操作模式。
5.重做当前任务： (略) 软件模型数据、评分初始化。
6.内置自动快门：软件后台在本地每隔3分钟自动保存操作进度文件， (略) 软件的加载快门功能，用于学员机意外重启、断电、蓝屏等异常时，可形成培训或 (略) 理预案。
7.系统冻结/解冻：在任何时间都可以暂停/继续运行仿真系统。
8.变量监视：可以对仿真系统温度、液位、压力、流量、阀门开度等变量的实时数据进行监视，并上述数据波动范围的上限和下限。
9.仿真时钟设置：根据需要加快或者减慢数据运算的速率，实现在25%——2000% 范围内的无限制调节。
10.评分自动提示 ：满足条件的单操作步骤显示在小窗口画面。单步操作提示框体可以随意拖动位置，设置窗口透明度、字体和颜色；
11.成绩爬升图：直观的反映学员操作过程得分情况和操作质量的走势。
12.操作评价功能：操作评分系统全程跟踪学员操作过程，记录工艺仿真每一步的操作痕迹，双向推理操作与和组态结果，依据操作规程知识库对步骤顺序和工艺指标进行评分，对工艺仿真的具体实现方法给予指导性的操作说明；
其主要功能有：
（1）根据装置操作规程和技能操作经验设计了步骤评分和对应评分描述，实现了操作步骤的在线指导。
（2）根据设备操作要求和工艺参数要求设计了质量评分和对应评分描述，实现了操作质量的在线指导。
（3）对普通操作步骤、指标质量控制、操作规程、操作时机等进行监控评定。
（4）当重要指标控制严重超标时惩罚性扣分。
（5）当操作规程上面出现严重错误时惩罚性扣分。
（6）评分自动提示：显示接下来的操作步骤，在线指导学员操作。
（7）操作成绩单：支持学员操作总成绩、细化步骤得分情况的浏览、保存、打印等功能。
（4）硫酸装置仿真培训软件
1、工艺流程要求
硫酸装置采用接触法生产硫酸，将含硫化氢酸性气喷入硫化氢焚烧炉内与空气混合燃烧产生含二氧化硫过程气，过程气经余热回收系统回收热量、湿式净化后经过干燥，通过两次转化和两次吸收过程生产硫酸。
（1）硫化氢焚烧及净化工段
酸性气（含60%～70%H2S气体）由系统管网送至硫化氢焚烧炉（炉301），在硫化氢焚烧炉前设置硫化氢缓冲罐（容401容积100m3，原容13容积80m3），目的是尽量缓解酸性气流量不稳定﹑成份波动大给装置带来的影响。送至硫化氢焚烧炉的酸性气经由炉前空气鼓风机（机301/1、2）输送的空气混合燃烧（炉膛温度约1100℃）生成含SO2 浓度6.88%左右的过程气和微量的SO3，过程气中同时还含有N2以及酸性气中其它组份燃烧生成的CO2﹑H2O等，出硫化氢焚烧炉的过程气经火管式废热锅炉（炉302）和过热器（过301）回收废热，使过程气温度降至350℃后进入冷却塔（塔301），通过稀酸循环喷淋进行绝热蒸发冷却，使过程气温度进一步降至（67～70）℃左右（若温度降不下来自控仪表会启动TV3109紧急补充水进行冷却），再经洗涤塔（塔302）的稀酸洗涤冷却降温后，进电除雾器（电除301、302）进行除雾（去除三氧化硫），电除雾器出口过程气温度为（37～40）℃，而后进入干燥塔（塔303、93～95%的硫酸）进行干燥。
出洗涤塔（塔302）的稀酸与电除雾（电除301、302）收集的酸液汇合经洗涤塔稀酸循环泵（泵302/1、2）输送，并经稀酸冷却器（换301）冷却后进入洗涤塔循环喷淋，多余的稀酸送至冷却塔（塔301），并同冷却塔出塔稀酸汇总，经冷却塔稀酸循环泵（泵301/1.2）加压送回冷却塔（塔301）循环使用，系统多余稀酸（含硫酸5%）一部分作为干吸工段工艺补充水，剩余的稀酸（0.5t/h）进入反301/1、 (略) 理 (略) 理场。
（2）转化工段
经干燥塔（塔303）干燥并经干燥塔顶除沫后的冷气体由SO2鼓风机（机302或机303）升压后依次进入气－气换热换304/1﹑换305/2﹑换302加热后，温度达到420 ℃进入转化器的第一段（转301）进行转化。经反应后进入换302与来自SO2鼓风机的冷气体换热降温，冷却后的过程气进入转化器第二段催化剂床层进行催化反应，然后出转化器进入换303降温后进入转化器第三段催化剂床层进一步反应。从转化器第三段出口来的气体，依次进入换304/2﹑换304/1，温度降至180 ℃后进入第一吸收塔（塔304），吸收气体中的SO3，并经过塔顶的丝网除雾器除去气体中的酸雾后，依次进入换305/1﹑换304/2﹑换303，气体被加热后进入转化器第四段催化剂床层进行第二次转化。出第四段床层的气体依次进入换305/2﹑换305/1，经冷却降温至166OC后，进入第二吸收塔（塔305），吸收气体中的SO3，并经过塔顶的除雾器除去其中的酸雾，出二吸塔的尾气直接由60 m尾气烟囱放空。
（3）干吸工段
干吸酸循环吸收系统均采用浓硫酸循环。由二台吸收塔酸冷却器和一台干燥塔酸冷却器组成循环酸冷却系统。酸冷却循环系统基本设置为：槽→泵→酸冷却器→塔→槽。
来自硫化氢焚烧净化工段的 (略) 进气口进入干燥塔（塔303），经自塔顶喷淋的（93～95）%浓硫酸吸收过程气中水分，使出塔过程气中水分≤0.1 g/Nm3，吸收水后的干燥酸自塔底流入干燥塔酸循环槽（容301），用来自第一吸收塔酸循环泵串酸混合至（93～95）%浓度，由干燥塔酸循环泵（泵303/1、2）送至干燥塔酸冷却器（换306）进行冷却，冷却后的浓酸进入干燥塔（塔303）进行循环喷淋。
来自转化器第三段（转303）的气体，经换304/2﹑换304/1降温后进入第一吸收塔（塔304），经自塔顶喷淋的98%浓硫酸吸收过程气中的SO3，吸收后的酸自塔底流入吸收塔酸循环槽，与第二吸收塔下塔酸及用于工艺补充的稀酸混合，由第一吸收塔酸循环泵（泵304/1）送至第一吸收塔酸冷却器（换307）进行冷却，冷却后的浓酸进入第一吸收塔（塔304）进行循环喷淋。
来自转化器第四段（转304）的气体，依次经换305/2﹑换305/1降温后进入第二吸收塔（塔305），经自塔顶喷淋的98%浓硫酸吸收过程气中的SO3，吸收后的酸自塔底流入吸收塔酸循环槽（容302），与第一吸收塔下塔酸及用于工艺补充的稀酸混合，由第二吸收塔酸循环泵（泵305/1）送至第二吸收塔酸冷却器（换308）进行冷却，冷却后的浓酸进入第二吸收塔（塔305）进行循环喷淋。
成品酸自第一吸收塔酸冷却器（换307）出口引出至成品酸冷却器（换309）冷却至40OC后输送至装置区内成品酸地下槽（容303），再由成品酸泵送至装置区外成品酸罐区。
2、 培训项目要求
软件要求包含以下培训项目
| 序号 | 项目名称 | 项 目 描 述 |
| 11. | 正常开车 | 基本项目 |
| 12. | 正常停车 | 基本项目 |
| 13. | 事故初态 | 基本项目 |
| 14. | 装置停电 | 特定事故 |
| 15. | 装置晃电（K301） | 特定事故 |
| 16. | 装置晃电（K303） | 特定事故 |
| 17. | 装置晃电（P303） | 特定事故 |
| 18. | 装置停循环水 | 特定事故 |
| 19. | 装置原料中断 | 特定事故 |
| 20. | 装置停仪表风 | 特定事故 |
| 21. | 组合项目 | 基本项目 |
3、本培训软件旨在对标现场、对接生产的虚拟仿真培训系统，要求该仿真培训系统均是来自石化企业生产的工业级仿真培训系统， (略) 现有辽宁省石油化工虚拟仿真实训基地平台。
（5）润滑油加氢装置仿真培训软件
1、工艺流程要求
（1） (略) 理部分
原料油自新建原料罐区进入原料油缓冲罐（D-1101）。原料油自原料油缓冲罐（D-1101）由原料升压泵（P-1101）抽出，分别经32#白油、轻质白油、6#橡胶填充油、汽提塔底油换热后进入原料油过滤器（SR-1101），除去油中大于25μm 的机械杂质，然后进入滤后原料油缓冲罐（D-1102），滤后原 (略) 理段进料泵（P-1102）抽送至反应系统换热。原料油 (略) 理反应产物/原料油换热器（E-1101）前同循环氢混合，混 (略) 理反应产物/原料油换热器（E- 1101） (略) 理反应产物换热。 (略) 理反应产物/原料油换热器（E-1101） 的原料油侧设有温控调节阀， (略) 理反应产物/原料油换热器（E-1101）管程(反应产物)出 (略) 控制。混氢 (略) 理反应产物/原料油换热器（E-1 101）换热， (略) 理进料加热炉(F-1101)升 (略) 理反应器（R-1101）。原料油和氢气混合物料在催化剂及氢气的作用下进行深度脱硫、脱氮、稠环芳烃加氢饱和及选择性开环等反应，脱除原料油中的杂质。 (略) 理反应器（R-1 101）设有4个催化剂床层，3个注氢点。 (略) 理反应产 (略) 理反应产物/ 原料油换热器（E-1101）换热 (略) 理段热高分罐（D-1103）进行气液分离。 (略) 理段热高压分罐的油相减压 (略) 理段热低分罐（D-1104）进一步气液分离。热低分油与冷低分油分别进入汽提塔（T-1101），脱除反应生成的H2S后经汽提塔底泵（P-1104）升压与原料油换热冷却后送至二段进料缓冲罐（D-1201） 作为异构脱蜡段进料，汽提塔顶酸性气与含硫污水闪蒸罐（D-1108）顶闪蒸出的含硫气体混合送至火炬。
(略) 理段热高分罐（D-1103）顶的 (略) 理段热高分气/ (略) 理段循环氢换热器（E-1102）同循环氢换热， (略) 理反应产物空冷器（A-110 1）冷却到50℃， (略) 理段冷高分罐(D-1105)。罐 (略) 理段循环氢， 罐底油相经调节阀减压后与热低分罐顶冷却后的油相一 (略) 理段冷低分 罐(D-1106)，进行气、油、水的三相分离。罐顶含硫气体送低分气脱硫塔(T-1402) 脱除 (略) 理段冷高分罐(D-1105)罐底水相经调节阀减 (略) 理段 冷低分罐(D-1106)、汽提塔回流罐（D-1107）流出的含硫污水以及减压塔顶冷凝的含油污水混合，然后送至含硫污水闪蒸罐（D-1108）。闪蒸出的含硫气体与汽提塔顶酸性气混合，含硫污水闪蒸罐（D-1108）流出的含硫污水经含硫污水泵（P-110 6A/B）升压送至酸性水汽提装置。
（2） (略) 分
经二段进料缓冲罐(D-1201)缓冲后的汽提塔底油，经异构脱蜡段进料泵(P-12 01)升压后，与异构脱蜡段循环氢混合，经异构脱蜡反应产物/异构脱蜡进料换热器（E-1201）与异构脱蜡反应产物换热后进入异构脱蜡进料加热炉(F-1201)。升温后的混氢油进入到异构脱蜡反应器(R-1201)，在贵金属催化剂及氢气的作用下，发生大分子链烷烃异构化反应，降低原料油的倾点，改善产品的低温性能。异构脱蜡反应产物经异构脱蜡反应产物/异构脱蜡进料换热器（E-1201）换热后进入补充精制反应器（R-1202），在贵金属催化剂的作用下，发生芳烃和烯烃饱和反应，改善产品的颜色和安定性。补充精制反应产物依次经补充精制反应产物/异构脱蜡段冷低分油换热器（E-1202）、补充精制反应产物/循环氢换热器（E-1203）分别与异构脱蜡段冷低分油及循环氢换热，再通过异构脱蜡反应产物空冷器（A-1201）冷却到50℃，进入异构脱蜡段冷高分罐(D-1202)进行油气分离。其气相为异构脱蜡段循环氢。异构脱蜡段冷高分罐(D-1202)的油相，经调节阀减压后进入异构脱蜡段冷低分罐(D-1203)进行气液分离。罐顶含硫 (略) 理段低分气混合后送低分气脱硫塔(T-1402)，冷低分油通过异构脱蜡段冷低分油/12#橡胶填充油换热器（E-1204） 及补充精制反应产物/循环氢换热器（E-1203）换热 (略) 分，作为常压塔（T-1301）进料。
（3） (略) 分
经常压炉（F-1301）加热后的低分油进入常压塔（T-1301）。塔顶不凝气送至火炬管网，水相送至反应产物注水罐（D-1409）为反应系统空冷器前注水， (略) 分作为粗石脑油冷却后出装置， (略) 分作为常压塔顶回流。常一线进入轻质白油汽提塔(T-1302)，轻质白油汽提塔(T-1302)由常压塔底油作再沸器热源。经汽提后的轻质 (略) 分经轻质白油再沸器（E-1302）加热后返回到常压塔（T-1301）， (略) 分经轻质白油汽提塔底泵（P-1303）升压后经轻质白油/原料油换热器(E-1305)与原料油进行换热后，依次经轻质白油空冷器（A-1302）、轻质白油水冷器（E-1303）冷却后出装置。常压塔底油经常压塔底泵（P-1304）升压、轻质白油再沸器（E-1302）换热后进入减压炉（F-1302），加热后送至减压塔（T-1302）。减一线油经减压塔顶回流泵（P-1306）升压后，经减压塔顶回流空冷器（A-1304）冷却后作为减压塔顶循环回流，为了保证变压器油产品的初馏点，减一线油作为柴油馏分送出装置。减压塔中段回流经减压塔中段回流泵（P-1210）升压后经中段回流/低温热水换热器（E- 1309）与低温热水换热，再经减压塔中段回流空冷器（A-1303）冷却后返回到减压塔（T-1303）。减二线油自流到变压器油汽提塔(T-1304)，减底油作为变压器油再沸器（E-1304）的热源，经汽提后的变压器油先经变压器油汽提塔底泵（P-1307） 升压，再经变压器油空冷器（A-1305）冷却和变压器油精过滤器（SR-1301）过滤后，作为产品送出装置。减三线油自流到白油汽提塔(T-1305)，经蒸汽汽提后的白油先经白油汽提塔底泵（P-1308）升压，再依次经32#白油/原料油换热器（E-130 6）、白油空冷器（A-1306）的换热和冷却，然后作为产品送出装置。当加工2#进料时，减四线油自流到橡胶填充油汽提塔(T-1306)，经蒸汽汽提后的橡胶填充油先经橡胶填充油汽提塔底泵（P-1309）升压，再依次经6#橡胶填充油/原料油换热器（E-1307）、橡胶填充油空冷器Ⅰ（A-1307）的换热和冷却，生产6#橡胶填充油送出装置。减底油经过减压塔底泵（P-1305）升压后，经变压器油再沸器（E-1304）、异构脱蜡段冷低分油/12#橡胶填充油换热器（E-1204）和橡胶填充油空冷器Ⅱ（A-1308）换热和冷却，作为产品送出装置。当加工1#进料时减压塔底生产6#橡胶填充油，当加工2#进料时减压塔底出12#橡胶填充油。减压塔顶设有蒸汽抽空、真空泵联合抽真空系统。减顶气经抽空器（EJ-1301）、真空泵（P-1313）和抽空水冷器（E-1308）的逐级升压和冷凝，冷凝的油水混合物通过减压塔顶水封罐（D-130 3）的油水分离作用，油相经减压塔顶油泵（P-1312）升压送出装置，水相经减压塔顶水泵（P-1311）升压送至含硫污水闪蒸罐（D-1108），不凝气送至常压炉（F-1301）。
（4） (略) 分
装置外新氢经新氢压缩机入口分液罐（D-1401）分液后，由新氢压缩机（K-1 401）压送。新氢压缩机（K-1401）出口 (略) ，一路 (略) 理段循环氢压缩机（K-1402）出口， (略) 理段补充新氢。 (略) 压送至异构脱蜡段循环氢压缩机（K-1403）出口，作为异构脱蜡段补充新氢。 (略) 理段冷高分罐（D-1105）的循环氢，经循环氢脱硫塔入口分液罐（D-1404）分液，然后进入循环氢脱硫塔（T-1401），与从循环氢脱硫塔（T-1401） 上部注入的贫胺液逆向接触以脱除硫化氢，富胺液从循环氢脱硫塔（T-1401）塔底流出经调节阀减压后送至富胺液闪蒸罐（D-1411）进行闪蒸，罐顶闪蒸出的酸性气与汽提塔（T-1101）顶酸性气混合排放至火炬。罐底流出的富胺液送至胺液再生装置再生后循环使用。脱除硫化氢后的循 (略) 理段循环氢压缩机入口分液罐（D-1405）除去其中夹带的胺液，然后 (略) 理段循环氢压缩机（K-1402）， 升压后的循 (略) ， (略) 理段补充新氢混合后经换热（E-1102） (略) 理段进料混合； (略) (略) 理反应器（R-1101）作为急冷氢控制反应温升。来自异构脱蜡段冷高分罐（D-1202）的循环氢，经循环氢脱硫反应器入口分液罐（D-1406）分液，然后进入循环氢脱硫罐（D-1413）内经脱硫吸附剂脱除循环氢中的硫化氢后进入异构脱蜡段循环氢压缩机（K-1403），升压后的循环 (略) ，一路与异构脱蜡段补充新氢混合后经换热（E-1201）再与异构脱蜡段进料混合； (略) 送至异构脱蜡反应器（R-1201）、补充精制反应器（R-1202）作为急 冷氢控制反应温升。 (略) 理段冷低分罐(D-1106)罐顶排出的含硫气体送低分气脱硫塔(T-1402) 脱除硫化氢再与异构脱蜡段低分气混合，脱硫后的低分气至富氢回收单元。装置外来的除氧水经贫胺液加热器（E-1404）与贫胺液换热后，与常压塔顶水混合进入到反应产物注水罐（D-1409），混合后的除氧水再由反应产物注水泵（P-1403）升压 (略) 理反应产物空冷器(A-1101)前以溶解产生的铵盐，从而防止铵盐在经过空冷器时由于结晶造成 (略) 的堵塞。
（5）催化剂预硫化流程
(略) 理反应器内的催化剂为氧化态，为了使之具有活性，对新鲜的或再生后的催化剂在使用前都应进行预硫化。本装置设计采用湿法硫化，硫化剂为二 *** 基二硫(DMDS)。硫化剂为桶装，平时存放于专用仓库中，使用时临时运到现场。本装置与2# 改质装置合用一套硫化系统。硫化时，反应系统引入新氢，启动新氢压缩机(K-14 01A/B)和循环氢压缩机(K-1402)，使氢气按正常工艺流程进行循环，按催化剂预硫化升温曲线的要求升温升压。 (略) 理段冷高分罐压力 *** MPa,以10℃/h 的升温速 (略) 理反应器（R-1101）入口温度升到175℃时，开始以800kg/小时的 (略) 理段进料泵（P-1102A/B）入口注入硫化剂（DMDS），升压 (略) 理反应产物/原料油换热器（E-1101A/B） (略) 理进料加热炉（F-1101）升温， (略) 理反应器（R-1101）中对催化剂进行预硫化。
(略) 理反应器（R-1101）出来的混 (略) 理反应产物/原料油换热器（E-1101A/B）换热， (略) 理段热高分罐（D-1103），罐顶分离出的循 (略) 理段热高分气/ (略) 理段循环氢换热器（E-1102）、 (略) 理反应产物空冷器（A-1101）冷却至50℃ (略) 理段冷高分罐（D-1105）进行气液分离，分离出的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐（D-1404）、循环氢脱硫塔（T-1 401）、 (略) 理段循环氢压缩机入口分液罐（D-1405） (略) 理段循环氢压缩机（K-1402A/B）实现循环氢的循环。
(略) 理段热高分罐（D-1103）流出的硫化油经调节阀减压 (略) 理段热低分罐（D-1104）进一步气液分离。 (略) 理段热低分罐（D-1104）流出的热低 (略) 理段冷低分罐（D-1106）流出的冷低分油混合后一起进入汽提塔（T-1101），硫化油再经汽提塔底泵（P-1104A/B）升压与原料油换热、甩油空冷器（A-1104）冷却后送至原料油缓冲罐（D-1101）进行循环硫化。低分气排至火炬。催化剂预 (略) 产生的水从冷高压分离罐(D-1105)底部间断排出，并进行计量。催化剂预硫化结束后，硫化油通过汽提塔底泵（P-1104A/B）出口不合格线退出装置。
（6） (略) 分
缓蚀剂系统流程：本装置设有2套注缓蚀剂成套设备，注缓蚀剂成套设备Ⅰ（PA-1501）采用水溶性缓蚀 (略) 分，注缓蚀剂成套设备Ⅱ（PA-1502）采用油溶性缓蚀 (略) 分。缓蚀剂为桶装，平时存放于专用仓库中，使用时运到现场。
注缓蚀剂成套设备Ⅰ（PA-1501）先用卸车泵(利用原有设备)把缓蚀剂从桶内抽入缓蚀剂罐内，再用脱盐水对缓蚀剂进行稀释，再经缓蚀剂泵增压后注入到反应产物注水泵（P-1403A/B）入口，缓蚀剂伴随除氧水 (略) 理反应产物空冷器（A-1101A～B） (略) ，以防止酸性气体对冷换设备的酸性腐蚀，延长了设备、管线的使用寿命和检修周期；注缓蚀剂成套设备Ⅱ（PA-1502）先用卸车泵(利用原有设备)把缓蚀剂从桶内抽入缓蚀剂罐内，再用轻质白油对缓蚀剂进行稀释，再经缓蚀剂泵增压后分别注入到汽提塔（T-1101）和常压塔（T-1301） (略) ， 以防止酸性气体对塔顶管线及冷换设备的酸性腐蚀，延长了设备、管线的使用寿命和检修周期。
(略) 流程：本装置设置一 (略) （与压缩机共用）为需要冷却的机泵进行冷却，冷却后的循环热水送 (略) 经升压冷却，形成闭式循环冷却系统。
2、工艺仿真范围要求
装置仿真培训系统以仿 DCS 操作为主，而对现场操作进行适当简化，以能配合内操（DCS）操作为准则，并能实现全流程的开工，正常运行， (略) 理操作；对于调节阀的 (略) 阀也进行了模拟；泵的出入口阀也进行模拟；对于一些现场的间歇操作（如过滤器的切换、化学药品配制、间歇性排污油以及罗茨机和冲洗油等）不做仿真模拟；装置联锁系统与设备机组本身的联锁如电机定子温度、振动等不做模拟，默认为满足条件。其中开工操作从各装置进料开始，假定进料前的吹扫、气密等开工 (略) 就绪。本仿真系统分为 DCS 画面和现场画面，两者的切换可直接点击每幅画面名称即可。
3、培训项目要求
软件要求包含以下培训项目：
| 编号 | 项目名称 | 项目描述 |
| 1 | 正常开车 | 基本项目 |
| 2 | 正常运行 | 基本项目 |
| 3 | 正常开车（联机模式） | 基本项目 |
| 4 | (略) 理段进料中断 | 基本项目 |
| 5 | 异构进料中断 | 特定事故 |
| 6 | 循环氢中断 | 特定事故 |
| 7 | 新氢中断 | 特定事故 |
| 8 | 汽提塔底油泵停运（短时间无法恢复） | 特定事故 |
| 9 | 停燃料气 | 特定事故 |
| 10 | 紧急泄压停车（R1101 飞温） | 特定事故 |
3、本培训软件旨在对标现场、对接生产的虚拟仿真培训系统，要求该仿真培训系统均是来自石化企业生产的工业级仿真培训系统， (略) 现有辽宁省石油化工虚拟仿真实训基地平台。
（6） *** 醛氧化制醋酸3D虚拟现实应急预案仿真软件 一、软件基本内容要求
1.要点介绍
系统遵从“ (略) 、任务为主导、体验为引领”的实训实习理念，采用三维虚拟现实技术、互联网技术,对化工生产实习等有关课程进行支撑和服务。系统整体设计上采用“三位一体”的解决方案：教学内容线上与线下相结合，共享云端资源，搭 (略) 需的基本场景。
★满 (略) 校技能大赛高职组“化工生产技术” (略) 需教学、训练、考核使用，投 (略) 提供设备符合相关赛项竞赛平台的技术要求，且将为采购人提供持续技术服务，否则作 (略) 理。
(略) 现有的2D软件进行升级，以满足大赛使用要求。
二、培训内容
以 *** 醛氧化制醋酸工艺真实事故为背景，让操作者分别 (略) 中的班长、外操员、内操员、安全员等角色，进行事故应急演练，以3D虚拟现实的形式再 (略) 置过程，逼真再现真实的事故情境。软件包含以下四个单元：
(1)塔釜出料阀法 (略) 置
(2)精馏塔切水阀泄 (略) 置
(3)回流泵机械密封泄 (略) 置
(4)原料气进吸收塔法兰泄漏有 (略) 置
三、软件系统功能要求
1、软件采用CG动画形式，真实展现事故发生的过程，介绍事故发生的背景。
产品中外操员在巡检过程中发现火情的CG动画。
产品中通过气体报警系统发现事故的CG动画。动画中至少要包括现场气体检测仪报警闪烁、操作工中毒倒地、中控室气体检测系统报警等。
2、学员可学习发生事故后，全厂的应急响应流程。比如：事故汇报流程、启动应急预案、 (略) 门处理事故、 (略) 理、灭火救援、环境监测、事故报告 (略) 理环节。
3、要求应急软件可操作角色不少于5个，包括调度员、班长、外操员、内操员、安全员。
4、学员可学习标准化的灭火器灭火规程。外操员使用灭火器进行灭火时：为了确保人员生命安全，软件模拟需要遵循三个必须的原则。依次是必须先佩戴防护用品（防火服、空气呼吸器）、必须两人协同、 (略) 在上风向灭火。
5、产品中设计规范使用灭火器灭火的交互操作。例如使用灭火器灭火前:首先必须先佩戴防护服及空气呼吸器，其次必须两人前往现场灭火，最后需要通过风向标判断当前风向， (略) 在火焰上风向进行灭火。
6、产品中设计规范使用泡沫消防炮的交互操作。泡沫消防炮可上下左右调整方向，可开启消防炮进行喷射。
7、学员可学习标准化抢救伤员的流程。首先使用担架将伤员抬至安全区域，再对伤员进行心肺复苏操作。产品中设计抢救伤员的交互操作：如首先要使用担架将伤员抬至安全区域，再对伤员进行心肺复苏操作。产品中设计心肺复苏的交互操作。
（7） *** 烯生产工艺仿真操作软件
1、 软件包含模块
（1） *** 烯工艺仿真软件
（2） *** 烯3D虚拟现实应急预案仿真软件
2、 软件工艺内容要求
裂解炉工段：
裂解工艺是指只通过高热能将一种物质（一般为高分子化合物)转变为一种或几种物质（一般为低分子化合物）的化学变化过程。
裂解炉工段将进料（石脑油或其他原料）送进裂解炉，利用裂解炉系统高温、短停留时间、低烃分压的操作条件，将裂解进料生成富含 *** 烯、 *** 烯和 *** 二烯的裂解气，再送至急冷系统冷却分离的过程。
来自罐区、分离工段的燃料气，送入裂解炉作为裂解炉的燃料气，为裂解炉高温裂解提供热量。裂解炉废热锅炉系统回收裂解气的热量，用来发生超高压蒸汽作为裂解气压缩机等机泵的动力。
急冷工段：
裂解原料在裂解炉中经过高温裂解后产生裂解气，其组分主要含有目标产品H2、C2H4、C3H6、混合C4、芳烃(C6～C8)，另外还含有苯 *** 烯、茚类、二烯烃等。高温裂解气经废热锅炉冷却，再经急冷器进一步冷却后，裂解气的温度可以降到200～300℃之间。将急冷器冷却后的裂解气依次经过汽油分馏塔油冷和急冷水塔水冷后进一步冷却至常温，在冷却过程中分馏出裂解气中的重组分(如：轻、重燃料油、裂解汽油、水分)，并进一步回收热量，这个环节称为裂解气的急冷系统。
3、 软件培训内容要求
（1） *** 烯工艺仿真
裂解炉工段：
冷态开车、正常操作、正常停车
包含以下事故： 1、原料中断事故2、锅炉给水中断事故3、引风机故障事故4、裂解炉飞温事故5、汽包液位低低事故6、FG压力低低事故
急冷工段：
冷态开车、正常操作、正常停车
包含以下事故： 1、原料中断事故2、洗涤水中断事故
能自动评判与统计excel成绩报表
(略) 可以自定义事故 (略)
要求提供裂解炉工段和急冷工段的工艺卡片，裂解炉工段工艺控制指标不少于11个，急冷工段工艺控制指标不少于19个。
（3） *** 烯3D虚拟现实应急预案仿真软件
包含以下4个单元：
单元1：塔入口管线膨胀节断裂着火事故应急预案
单元2：急冷锅炉法兰垫片损坏泄露着火
单元3：裂解炉锅炉给水中断事故应急预案
单元4：裂解炉炉管断裂事故应急预案
要求以 *** 烯生产装置的真实事故为背景，让操作者分别 (略) 中的调度员、班长、外操员、内操员、安全员等角色，进行事故应急演练，以3D虚拟现实的形式再 (略) 置过程
★4、满 (略) 校技能大赛高职组“化工生产技术” (略) 需教学、训练、考核使用，投 (略) 提供设备符合相关赛项竞赛平台的技术要求，且将为采购人提供持续技术服务，否则作 (略) 理。
3.本项目的特定资格要求：①投标人应有能力提供本 (略) 要求的服务； ②截至开标前，经“信用中国”网站（www.credi *** ）、“中国政府采购网”网站（www.ccg *** ）查询，被列入失信被执行人、税收违法黑名单、政府采购严重违法失信行为记录名单的不得参加本采购项目。
参加辽宁省政府采购活动的供应商未进入辽宁省政府采购供应商库的，请详阅辽宁政府采购网 “首页—政策法规”中公布的“政府采购供应商入库”的相关规定，及时办理入库登记手续。填写单位名称、 (略) 会信用代码和联系人等简要信息，由系统 (略) 后，即可参与政府采购活动。具体规定详见《关于进一步优化辽宁省政府采购供应商入库程序的通知》（辽财采函〔2020〕 (略) ）。
1、按照辽财采函〔2021〕 (略) 文件要求，取消提供纸质投标（响应）文件。投标人应在网上按政策要求于获取采购文件截止时间前进行线上报名、并在递交投标（响应）文件截止时间前在电子评审系统中上传报价及投标（响应）文件，同时应于开标现场递交以U盘形式储存的加密备份文件，并承诺备份文件与电子评审系统中上传的投标（响应）文件内容、格式一致，备系统突发故障使用。投标人仅提交备份文件的，投标（响应）无效。投标人应自 (略) 需的CA锁、电脑等电子设备，以保证能在规定时间内完成解密。
2、参与本项目的投标人须自行办理好CA锁，如因投标人自身原因导致未线上递交投标文件的按照无 (略) 理。具体操作流程详见辽宁政府采购相关通知。
