职业技术学院官塘校区T6车间压缩空气管道安装 招标公告

技术需求

技术需求响应

情况

* 、基本情况需求：

（ * ）工程概况

本工程为柳 (略) T6车间，压缩空气管道安装工程。

工程地点：柳 (略) 官塘校区

（ * ）施工周期：

总工期为 * 天。

（ * ）管道技术参数

1.  压缩空气管道

   1.1. 管道规格：

* 条主管路用镀锌管φ * ； * 处分管路用DN * 镀锌管；支路管路用DN * 镀锌管

   1.2. 输送介质：压缩空气

   1.3. 工作压力：满足0.7MPa

   1.4. 工作温度：常温

   1.5. 设计温度：常温

   1.6. 严密性试验：0.7MPa

   1.7. 试验介质：空气

   1.8. 管道材质： * ＃钢

2、管路布置要求：

(略) 示 (略) 现场勘察。

* 、施工等相关技术要求依据：

（ * ）GB *** 《工业金属管道工程施工及验收规范》

（ * ）GB *** 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

（ * ）GB *** 0《工业金属管道设计规范》

（ * ）GB * 1  《机械设备安装工程施工及验收规范》

（ * ）GB * 5  《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

（ * ）GB * 3  《工业自动化仪表工程施工及验收规范》

（ * ）GB ***   《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》

（ * ）劳部发（ * ） * 号  《压力管道安全管理及监察规定》及解析

（ * ）中华人民 (略) 令第 * 号  《建设工程安全生产管理条例》

（十）业主提供的施工图纸、相关要 (略) 条件

* 、管道安装施工及检验

（ * ）  施工准备工作

1.  技术准备

   1.1. 开工前须办理好开工告知，经用户方批准通过后方可施工。

   1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。

   1.3. (略) 编制施工方案，做好深化设计。

2  施工准备

   2.1. (略) ，依据施工图，检 (略) 位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否 * 致。

   2.2. 准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。

   2.3. 检查准备必备的施工设备， (略) 校通接通电源。

3  管道组成件及支承件的检验

   3.1. 管道的组成件和支吊架材料 (略) 家的质量证明书，其质量不得 (略) 标准的规定。

   3.2. 管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定， (略) 外观检查。

   3.3. 外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。

   3.4. 必须有产品的标识。

   3.5. 阀门应从每批中抽查 * %，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

   3.6. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以 (略) ，以阀瓣密封面不漏为合格。

   3.7. 试验合格的阀门，应 (略) 的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。

（ * ）  管道支吊架制作安装

1.  管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按 * R * -1

《室内管道支吊架》及 * R * -2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。

2.  支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、 * 炔焰割孔， (略) 不允许有尖角和快口。

3.  管卡宜采用镀锌成型件。

4.  (略) 件应在组焊前校核其尺寸，确 (略) 组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。

5.  支吊架制作完毕后，应按施工图说明要 (略) 理。

6.  支吊架检验应符合下列要求。

   6.1. 按施工图检查支吊架。

   6.2. 管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。

   6.3. 管架固定牢固可靠。

   6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。

（ * ）  管道焊接和安装

1.  管道预制

   1.1. 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。

   1.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理，封 (略) 实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：

1.3. (略) 中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。

1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧 * 炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

1.6. 切口断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

1.7. 预制完毕的管段， (略) 清理干净，并及时封闭管口。

2  管道组对和准备

2.1. 管道焊接应按GB *** 《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的 (略) 。

2.2. 管道焊缝位置应符合下列规定：

2.2.1. 直管段上 (略) 的距离不应小于管子外径。

2.2.2. 焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于 * mm，且不得小于管子外径。

2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于 * mm.

2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于 * cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。

2.4. 管子、管件的坡口形式和尺寸按GB *** 附录c

2.5. 管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用等离子弧、氧 * 炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应 (略) 打磨平整。

2.6. 管道对焊口的组 (略) 平齐，内部错边量不宜超过壁厚的 * %，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。

2.7. 管子对口 (略) * mm处测量平直度。

2.8. 焊接前的清理和准备

2.8.1.预制完毕的 (略) 清理干净，应及时封闭管口。

2.8.2.管道焊接安 (略) 有管 (略) 应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。

2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于 * mm。

2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。

2.8.5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。

2.8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书

2.8.7.焊材必须具有产品质量证明， (略) 适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。

3  安装焊接

3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：

3.1.1.拼装后尺寸符 (略) 实际要求。

3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。

3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。

3.1.4.管道的地座与管道焊接完成。

3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳直径>Φ * mm并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。

3.3. 管道安装的允许偏差符合下表要求：

3.4. 焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边 * - * mm处打上施工焊工的钢印。

3.5. * #低碳管道焊接：

3.5.1.焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。

3.5.2.接头形式： * °V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mm.

3.5.3.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头       。

3.5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。

3.5.5.焊丝牌号：TIG-J * ，直径2.5mm。

3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。

3.6.1.焊条牌号：J * ，直径2.5-3.2mm。

3.6.2.合格焊工项目：

a.GTAM-II-2C-5/ * - *

b.SMAW-II-2G-5/ * -F3J

c.GTAW-II-5G-5/ * - *

d.SMAW-II-5G-5/ * -F3J

e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/ * -F3J

3.7. 管道安装， (略) 支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。

3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之 * ，而未采取措施的，应停止焊接工作。

3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。

3.8.2.相对湿度大于 * %。

3.8.3.下雨或下雪。

3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在 * .9%以上。

3. * . 定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为 * - * cm，高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。

3. * . 焊接工艺要求：

3. * .1.不得在焊件表面引弧或试验电流。

3. * .2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

3. * .3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应 * 次连续焊完，，如因故被迫中断，应采取防裂措施，在 (略) 检查，确保无裂纹后可继续施焊。

3. * . 焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

（ * ）  管道安装检查、检验

1.  焊缝外观检查：

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

2.  焊接接头表面应符合下列要求：

2.1. 不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在。

2.2. 管道缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于 * mm且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全长的 * %。

2.3. 焊缝不得低于母材，焊缝余高H小于或等于1+0.2b1，且不大于3mm。

2.4. 焊接接头错边不应大于壁厚的 * %，则不得大于0.4mm.

( * )  管道系统压力试验

1.  试验前准备

管道系统试压前，应由施工单位、 (略) 门联合检查确认下列条件：

1.1. (略) 按设计文件安装完毕。

1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。

（ * ）管道系统吹扫和冲洗

1.  管道系统压力试压 (略) 压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：

1.1. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。

1.2. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离

1.3. 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的 (略) 吹扫，吹扫气体流速大于或等于 * m/s。

1.5. 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。

1.6. 吹扫的顺序应为主管、支管、疏 (略) ，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。

1.7. 经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

2.  管道系统冲洗

2.1. 管道系统冲洗时，宜以 (略) 冲洗，流速不得小于1.5m/s。

2.2. 水冲洗后的管道系统，可以目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度 * 致为合格。

（ * ）  严密性试验

1.  严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。

2.  泄露性试验可以结合装置 (略) 。

3.  泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰 (略) 、放空阀、排气阀、排水阀等。

4.  经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道， (略) 气体泄露性试验。

5.  气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止 * min后，用涂料中性发泡剂的方法， (略) 有密封点，无泄漏为合格。

6.  管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。

（ * ）  管道涂漆和色标

1.  涂漆

1.1. 管道涂漆按GB *** 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行。

1.2. 涂 (略) 的质量证明书。

1.3. 焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。

1.4. 安装后 (略) 位应预先涂漆。

1.5. 涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

1.6. 涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。

1.7. 涂漆施工宜在 * - * ℃ (略) ，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。

1.8. 涂层质量应符合下列要求：

1.8.1.涂层均匀、颜色 * 致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

1.8.2.涂层完整无损坏的流淌。

2.  色标

管道色标按GB *** 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行，面漆：灰色。

总报价：人民币（大写）                    （￥                   ）