铁路局机务救援列车100吨起重机大修及机车配备手制动拉紧器设备招标公告

第三部分用 户 需 求 书项目组签字：项目组盖章：一、项目概况1.项目名称：迎水桥机务段银川救援列车100吨起重机大修（设备编号********查看详情2） 2.预算金额：人民币200万元。3.设备名称及数量：序号设备名称技术参数数量备注1银川救援列车起重机NS100G-2005100吨救援轨道起重机1迎水桥救援车间二、主要技术参数及性能（对重要的指标或性能参数以“★”进行标记，投标人有一项不符合，将视为无效报价）★一、基本技术要求：1.动力装置柴油机的检修，应根据其累计工作小时数和技术状态确定其检修范围。柴油机的修程和检修范围分为：保养检修及范围和大修及范围。1.1柴油机。1.1.1柴油机累计工作小时数为1500小时及以内者，按保养检修办理。1.1.2保养检修a.更换机油、水和燃油滤清器；b.更换空气滤清器芯子；c修理或更换增压器、减振器、空气压缩机、水泵、水泵皮带张紧轮、分扇毂总成和后部张紧轮等；d调整气门；e.清洗并校准喷油嘴、燃油泵；f.清洗机油底壳和更换机油。6.1.3保养检修后，应做空载运转试验，其试验要求：a.柴油机各连接面和接头处不得有漏水、漏油、漏气和漏电现象；b.柴油机启动后，不论在低速、中速或高速均应运转平稳和均匀。柴油机突然加速或减速不应有熄火现象。柴油机允许冒淡蓝色烟；c.柴油机达到正常温度后，在怠速运转时，其机油压力不低于350—500Kpa；d.柴油机在正常运转温度下，活塞销、连杆轴承、曲轴轴承不允许有异音和活塞敲缸声；e试验合格后，柴油机按原颜色涂醇酸磁漆，漆层要均匀。1.1.4当柴油机累计工作小时超过1500小时或有下列情况之一者，则应按大修修程处理：a.动力性能降低。如功率或扭矩较原设计标定值有明显降低和怠速运转不稳定或达不到最低怠速值时；b.缸套内径严重磨损或超过使用限度时；c.机油消耗量显著增加，机油压力下降超过规定范围时；d柴油机在运转中，有连续敲缸声以及轴承和活塞销等处发生敲击噪音时。大修时，柴油机应全部分解、清洗、检查和修理与更换不良的零部件。1.1.5大修后柴油机质量评定按下列规定：a.最大输出功率不得低于原设计标定值的95%；b.最大输出扭矩不得低于原设计标定值的95%。1.2散热器应清除水垢。散热器芯泄漏允许焊补。无法修的管子允许堵塞。1.3柴油机和散热器等安装的缓冲和胶管等非金属制品须更换。1.4柴油机附件如消音器、弯管、空滤器接管等严重锈蚀、破损裂纹时更换。2.传动装置传动装置的各部件应进行分解。各传动轴上的滚动轴承应退下。认真检查各部状态，清洗油垢、污物和沉积物，更换所有的非金属密封件和垫片等，箱体内部涂耐油油漆。各行星减速器只做片式制动器分解，旧润滑油排净，并进行冲洗，更换摩擦片。检修后，各零部件位置安装正确，运动灵活、平稳可靠、没有不正常的音响，有关部位充填规定的润滑油脂。2.1 走行减速箱2.1.1传动轴轴的直线度公差在全长上为0.05mm，超过时矫正或更换；b.键槽失去连接作用时，允许将槽宽和深度扩大一级。键槽损坏时，允许调转90——180度另开新键槽；c.不允许有裂纹；d.传动轴轴径表面轻微擦伤允许磨修，磨修后采用喷涂法恢复原形。2.1.2齿轮轮面点蚀损坏为齿面的30%，其深度为原齿厚的10%时须更换。齿面经整修后不允许残存裂纹和剥离，同时不允许焊修。2.1.3走行大齿轮迟缓时应退下检查或修理，退轮时应向车轴刻打轴号并由此轴端方向退出。2.1.4箱体箱体不允许有裂纹和漏泄；b.箱体上安装滚动轴承孔径扩大，在不影响强度时允许修复，修复后与轴承外座圈的配合精度须符合设计规定。2.1.5花键a.花键的配合表面，不允许存在刻痕、擦伤和裂纹等，存在时允许修磨进行消除；b.矩形花键齿的磨损减少量不超过原标准键宽的5%时，允许使用。超过时，允许堆焊恢复其原形；矩形花键键侧间隙限度，按表2规定。矩形花键键侧间隙限度表2名称原形限度备注一二固定连接轴径0.05—0.10.05—0.45滑动连接轴径0.125—0.2470.125—1.22.1.6减速箱安装的橡胶密封圈须更换。2.2回转支承2.2.1滚柱a.不允许有裂纹和剥离；b.表面有锈蚀和擦伤面积不超过15%时允许消除使用，其直径的减少不大于0.05mm；c.滚柱体的轴向磨损带深度不大于0.05mm，宽度不大于5mm，长度不超过1/2时允许使用；滚柱体表面的压痕深度不大于0.05mm，长度和宽度不大于5mm，不超过二处允许使用；d.上述b、c两项规定允许的总数不得超过每排滚柱总数的4%，组装时沿滚道圆周按均匀间隔放置；e更换新滚柱时，其直径选配差不大于0.005mm。2.2.2滚道表面a.滚道表面不允许有裂纹、麻坑、剥离和啃伤等，允许磨削加工予以消除。b.滚道表面的擦伤、压痕和锈蚀深度不大于0.2mm，长度不大于100mm，间隔不小于500mm，允许有5处采用手修处理。超过时，允许磨削加工。c.四个轴向滚道表面磨削总量不大于0.6mm。2.2.3隔离环有变形、老化、龟裂等须更换。2.2.4组装每排滚子装满挤紧后，剩余间隙不大于一个隔离环宽度；b.每排滚子装满后，剩余空间的2/3应涂以锂基润滑脂；c.组装后，其轴向间隙为0.15——0.37mm；径向间隙为0.40——0.72mm，并须转动灵活。2.3挂齿装置2.3.1风缸内径表面轻微划伤允许修整，其直径增加不大于0.3mm；风缸内径与活塞间隙为0.1——0.5mm。2.3.2拨环和拨叉宽16mm叉口处磨耗允许焊修恢复原形。2.3.3拉伸弹簧须更换。2.4传动装置组装2.4.1行星减速器和端支承与卷筒的安装螺栓采用厌氧性密封粘合剂拧紧，粘合时按有关工艺要求进行。2.4.2为保证轴大齿轮与走行减速箱小齿轮正确啮合，允许在走行减速箱上箱体与转向架构架间加垫调整。2.4.3动轴大齿轮与走行减速箱的小齿轮齿顶间隙允许为5—12mm；啮合后，齿端面错位允许在3mm。2.4.4回转支承按前后标志安装。安装螺栓（柱）经检测符合各项技术指标可继续使用，未经检测的应予以更新，紧固必须牢靠，按图纸技术要求规定的预紧力给予预紧。2.4.5卷筒装置安装时，允许在端支承处加垫调整。2.4.6回转小齿轮轮齿须高出回转支承齿圈上平面10mm，不足时，允许在回转行星减速器加垫调整。3.液压传动装置液压传动装置应全部分解，清洗污垢，认真检查各部状态。液压泵、液压马达和液压油缸应出具性能试验报告及合格证书。检修后，液压传动装置按规定要求组装，各液压元件安装正确牢靠。组装后，系统应进行清洗和试验，并符合要求。3.1液压泵柱塞泵检修后对恒功率变量点重新调定并出具性能试验报告，双联齿轮泵检修后必须出具性能试验报告。试验过程中液压泵的壳体温度不超过70℃、无异常噪声。3.2液压马达定量柱塞马达检修后应出具性能试验报告且马达的壳体温度不超过70℃、无异常噪声。3.3液压油缸3.3.1活塞、活塞杆、缸体不得有裂纹、破损等缺陷，活塞杆表面应光滑无锈蚀，镀铬层脱落重新镀铬。活塞杆表面划伤，深度在0.2mm以内，允许修整使用。3.3.2活塞杆在全长内的直线度符合原图要求，装配后活塞杆往复运动时无卡滞现象。3.3.3油缸内径表面的磨耗、拉伤和锈蚀等表面缺陷允许修整，其内径增加量不大于0.2mm。超过时，允许修整后重新配活塞使用，但修整深度不得超过1mm。其缸径加工粗糙度和形位公差等均须符合原设计图样规定，新配活塞、导向套等零件，其粗糙度和配合间隙等均须符合原设计图样规定。3.3.4油缸内的密封圈须更换。3.3.5各油缸活塞外径与缸筒内径配合间隙应符合限度要求。3.3.6油缸试验各油缸检修组装后均须做性能试验，各油缸的试验应严格按照试验所规定的内容进行。在作压力试验之前，油缸必须先做动作试验，动作试验要求往返动作各五次，行程不少于设计行程的95%，油缸运动应平稳，无异常噪音，密封处无外漏现象。a.伸腿油缸试验：无杆腔和有杆腔分别在20Mpa压力下保压3min，各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象，因内漏造成的压力降低不超过3Mpa。b.支撑油缸试验：将检修好的双向液压锁安装于油缸上，油缸活塞杆外伸2/3行程，对活塞杆施加轴向外力，并使无杆腔在50Mpa压力下保压3min，因内漏造成的压力降低不超过1Mpa，各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象。油缸有肝腔在25Mpa压力下保压3min，压力降低不超过1Mpa，各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象。c.配重伸缩油缸试验：无杆腔和有肝腔分别在20Mpa压力下保压3min，各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象，因内漏造成的压力降低不超过1Mpa。d. 变幅油缸试验：无杆腔在28Mpa压力下保压3min，有肝腔在25Mpa压力下保压3min，各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象，因内漏造成的压力降低不超过1Mpa。e.伸臂油缸试验：无杆腔在28Mpa压力下保压3min，有肝腔在25Mpa压力下保压3min，各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象，因内漏造成的压力降低不超过1Mpa。3.4阀类液压元件3.4.1 阀类液压元件必须清洗，更换不良零件或元件。3.4.2阀类液压元件检修后，阀芯在阀体内活动灵活可靠，无卡滞现象。阀芯、阀座表面如有轻微磨痕或点蚀，允许进行研磨修复。3.4.3 中心回转接头须更换密封件。3.4.4阀类液压元件检修后必须进行性能试验。试验准备与具体要求如下：试验用液压油为10号航空液压油或YB-N32抗磨液压油，液压油的固体污染等级不超过20um。3.5辅助元件与装置3.5.1液压传动装置的辅助元件应包括液压油箱、滤油器、油管及管接头、高、低压胶管、密封件、压力表和蓄能器等。3.5.2所有密封件、普通胶管等均须更换。3.5.3液压油箱内部须清洗油垢和沉积物。b.油箱内的滤网须清洗干净，滤网如有破损必须更换，油箱橡胶件如有龟裂、硬化等老化现象应更换。c.油箱检修后须作煤油渗漏试验，各焊缝及密封处不得有渗漏。3.5.4油管有裂纹、压扁等缺陷或腐蚀深度超过油管臂厚的1/4时须更换。3.5.5蓄能器认真检查蓄能器两端连接口和壳体是否有异常，如有须更换蓄能器。b.蓄能器做密封性试验：从进油口端通入3.5Mpa压力油，保压3min，两端连接口不允许有渗漏。3.5.6压力表必须校验合格后方可使用。3.6组装、清洗和试验3.6.1各液压元件和辅件安装前，应将连接面、口等清洗干净，不得有油污、灰尘等污染物。3.6.2各液压元件安装位置正确，管路铺设要保持整齐、美观，并按图纸规定安装管夹。3.6.3清洗全部系统组装完成后，必须对系统进行清洗。b.清洗时必须使用与该起重机系统同牌号液压油进行清洗。3.6.4试验在空载、低速情况下试验各机构动作，各机构动作应准确、无异常，各连接处不得有渗漏。b.动作试验合格后可进行负载试验，负载试验时各密封处不允许有渗漏油现象。4.空气制动装置空气制动装置各附件和管路须全部分解，清除污垢，更换所有的密封垫（圈）和非金属制品，按规定检修和试验，各附件作用良好。组装后，各附件和管路应安装牢固，管路排列整齐，进行单车性能试验和气密性试验，作用良好，不得有渗漏等现象。4.1制动软管4.1.1制动各管有腐蚀时须分解消除外部锈垢及内部沙尘，腐蚀深度超过1mm时须更换。4.1.2伸出底架端板的两端主管的接管长度应为250mm—400mm。4.2制动软管连接器4.2.1制动软管须更换。4.2.2试验按新制动软管有关标准的要求执行。4.3制动缸4.3.1制动缸须分解。消除外部锈垢，缸内壁和零部件必须清洗擦净。皮碗须更换。4.3.2缸体和前后盖裂纹及缸体内径磨耗超过3mm时须更换；缸体内径偏磨、拉伤时修理或更换。4.3.3活塞杆弯曲时调修，裂损、腐蚀严重时须更换；活塞和压板有裂纹时须更换，铆钉松动、折损时须更换。4.3.4缓解弹簧折损或自由高低于555mm时须更换。4.3.5弹簧座裂纹时须更换。皮碗、衬垫须更换。4.3.6组装时，制动缸内壁、活塞及皮碗等周围须涂抹89D制动缸脂。4.3.7制动缸活塞行程调整范围为110—160mm。4.4GK型三通阀检修后须经试验台上试验并符合TB1970-87[货车三通阀在701试验台上试验方法]中的有关规定。4.5JZ-7空气继动阀和单独制动阀经检修后应进行试验台试验，作用良好，符合有关规定。4.6副风缸腐蚀残存厚度不小于2.5mm。须进行900Kpa水压试验，保压3min，不得有渗漏和永久变形等。4.7总风缸筒腐蚀残存厚度不小于3.5mm。总风缸须施行1.3Kpa的水压试验，保压3min，不得有渗漏和永久变形等。4.8缓解阀不得有裂纹，销子两端必须铆圆，组装后须用600Kpa风压进行试验，关闭位置时不得有漏泄；拉缓解杆时，空气应畅通排出。4.9油水分离器应分解清洗，有破损应更换。4.10GK型空气制动装置单车试验：按TB1492-83[铁路客货车制动机单车试验方法]中货车的相关内容执行。4.11 JZ-7空气制动机试验4.11.1试验准备启动主柴油机，向总风缸供风。b.调整安全阀压力，安全阀排气时，总风港压力为800Kpa。c.调整JZ-7单独制动阀压力调节手轮，使制动阀手把移到最大位置时，制动缸压力为300Kpa。4.11.2试验要求将JZ-7单独制动阀手把移至运转位，起重机制动得到缓解。b.将JZ-7单独制动阀手把移至最大制动位，制动缸压力从0升至280Kpa所需时间不大于6s，手把停留1min不得发生自然缓解。c.将JZ-7单独制动阀手把移至运转位，制动缸压力从300Kpa降至35 Kpa所需时间不大于6s。4.12基础制动装置4.12.1试验准备启动主柴油机，向总风缸供风；b.调整安全阀压力，安全阀排气时，总风缸压力为80Kpa；c.调整JZ-7单独制动阀压力调整手轮，使制动阀手把移到最大位置时，制动压力为300Kpa。4.12.2试验要求将JN-7单独制动阀压手把移至运转位，起重机制动得到缓解；b.将JN-7单独制动阀手把移至最大制动位，制动缸压力从0升至280Kpa，所需时间不大于6S，手把停留1min不得发生自然缓解；c.将JN-7单独制动阀手把移至运转位，制动缸压力从300Kpa降至35Kpa，所需时间不大于6S。4.13基础制动装置4.13.1各杠杆、拉杆各拉杆腐蚀、磨耗超过2mm时须更换；各杠杆腐蚀、磨耗超过2mm允许堆焊恢复或更换。b.各圆销腐蚀、磨耗允许修整，其直径减少不大于1mm；各拉杆、杠杆圆销孔偏磨允许使用，直径增加不大于1mm，超过允许镶套，套材质为Q232-A，孔粗糙度为12.5。圆销与孔间隙不超过3mm。4.13.2制动梁a.制动梁槽型钢裂纹未延及腹板时，补强、截换或更换；b.制动梁槽型钢腐蚀深度超过30%时，补强或更换。补强时，补板厚度为6~8mm，长度不小于600mm，宽度30~40mm，四周满焊，并进行88-26KN 88.26KN的拉力试验，保压1分钟，裂纹或永久变形时修理或更换；纵裂纹时焊修后磨平。c.弓形杆与支柱必须接触，间隙不超过5mm时，可塞钢板垫与支柱焊牢，超过时修理。4.13.3闸瓦剩余厚度小于300mm30mm或有裂纹时须更换；同一制梁两闸瓦厚度差超过10mm时须更换；闸瓦托各部磨耗允许减小2mm；闸瓦托裂纹、磨耗超限时允许焊修，与闸瓦托接触处必须磨平，清除飞边；闸瓦托吊磨耗部位的磨耗超过2mm时允许焊修恢复或更换，其余非磨耗部位较原形小于2mm时，可焊修或更换。4.13.4制梁与闸瓦托的组装两闸瓦托中心距离为1524±4mm1524±+10 -4mm；两闸瓦托对角扭曲允许5mm。4.14手制动机4.14.1手制动轮、闸轮、闸轮卡等，裂纹或破损时应更换；4.14.2手制动链必须施行14.7kn的拉力试验；4.14.3手制动机拧紧后，必须有1~2圈的卷入量；4.14.4手制动机拧紧时，接口处必须开X型坡口施行焊接，焊后需打焊工钢印。5、转向架、轮对转向架应全部分解检查，消除锈蚀和污垢转向架构架进行除绣、去垢后，测量构架基本尺寸，做消除裂纹、腐蚀等缺陷，的修复。更换轴箱的橡胶圈，检查轴箱、弹簧、轮对、旁承等，更换失效零件，按有关规定检修。组装时，各部件安装位置正确，牢固，间隙符合规定。、满足规定尺寸、弹簧性能良好，按规定填充润滑脂。5.1转向架构架5、1.1下旁承旁承磨耗板不许有裂纹。磨耗板摩擦面拉伤和点施深度0.5mm、宽度2mm以内允许继续使用。厚度磨耗减少不大于2mm；b.旁承上、下球面有拉伤、压痕等允许修整，厚度磨耗板减少量不大于3mm；c.旁承体检修后须盛煤油试验，时间1h，不得有渗漏。5.1.2构架各板腐蚀深度超过原计划的20%时切换或补强；b.各板裂纹长度不超过板高或板宽的1/3时焊修，超过时需加补强板。同一梁不超过2处，超过时切换或更换；c.侧梁、横梁下挠不大于4mm。5.2轴箱、滚动轴承5.2.1轴箱体弹簧支承面的磨耗，允许加垫或堆焊修复。垫板直径不小于220mm，厚度不小于3mm；5.2.2轴箱体内径表面的纵向擦伤或划痕深度不大于1mm时，允许将边沿之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不大于0.3mm，超过时焊修或报废；如有锈蚀应磨除。5.2.3轴箱滚动轴承须更换。轴箱轴承大修须符合《机车轴承大修规范》要求。的检修或参照TB1559-84《机车车辆轴箱圆柱滚子轴承检修技术条件》有关规定办理。保持架防松垫片紧固螺栓松动，须更换新垫片。垫片折弯后不应伸出保持架外侧平面、防松垫片要牢固可靠。5.2.4轴承组装后，轴承盖与箱体接触间隙不小于0.2mm。5.3弹簧5.3.1圆弹簧的检修须按TB1752-86《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》中有关货车弹簧规定办理。圆弹簧不得调修。5.3.2板弹簧的检修须按TB1763-86《车辆板弹簧修理技术条件》中有关货车弹簧规定办理。5、4轮对5.4.1轮对的检修及组装须参照《铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则》(铁运[2007]98号)（车辆[1998]2号）中有关规定办理。5.4.2同一转向架轮径之差不大于3mm，同一起重机两转向架的动轮轮径之差不大于1mm。5.4.3轮对两侧轴端面与车轮轮辋内侧面距离之差不大于32mm。5.4.4车轴轮座轮座直径最大不超过207 (207是规则中由206+1 -6得)206mm；b.轮座直径最小：动轴不小于200(200是规则中由206+1 -6得，199是规程中数)199196mm，其它车轴不小于200(200是规则中由206+1 -6得，198是规程中数)198173mm。5.4.5动轴压装走行大齿轮部位直径不小于208225mm。5.4.6涂打标记：在轮毂内侧面与车轴接缝处涂白铅油一圈，全宽为50mm，轴和轮毂各涂25mm。再划长50mm，宽20mm的红铅油线三条与白铅油圈成等分垂交。5.4.7对超限轮对必须更新。5.5轮对标记5.5.1责任钢印凡轮对经检查或修理后须按规定在轴端刻打责任钢印。其中包括工厂代号的菱形钢印，检修年、月、日，检验人员，轮对组装“Ф”，横裂纹处打“++”等钢印；b.在两端刻打钢印的圆周面，应分六个等份的刻打面按顺时针方向由左向右刻打。打满后将第一次检修的钢印磨去重打。但有组装钢印“Ф”、轴号或“++”的刻打面全部钢印须永久保留。5.5.2涂打标记：在轮毂内侧面与车轴接缝处涂白铅油一圈，全宽为50mm，轴和轮毂各涂25mm。再划长50mm，宽20mm的红铅油线三条与白铅油圈成等份垂交。5.6转向架组装5、6.1安装弹簧时，应进行选配，同组内外弹簧高度之差不大于2mm；按外簧高度同一轮对不大于3mm；同一转向架不大于6mm。5.6.2轴箱与导框之总间隙：前后为6—8 mm；左右为3—6 mm。5.6.3转向架构架落成后，对应油箱的四角上平面高度之差不大于7 mm。6.钢结构钢结构包括：司机室、机器间、吊臂、转台、底架、重铁等。钢结构上转动或销轴连接的部件均应分解，消除锈蚀和污垢，按规定检修。非金属零件须更换。检修后，司机室和机器间须组装牢固，外观平整。门、检修门和踏门板等开闭灵活可靠，关闭应严密。组装时，各转动与销轴部位涂以适量润滑脂。6.1底架、转台6.1.1腐蚀深度超过原设计厚度：各腹板20%、各盖板25%、各隔板30%时切换或补强。6.1.2各腹板、盖板、隔板裂纹长度不超过高（或宽）的1/3时允许焊修，超过时焊修后加补强板，同一梁允许有两处，超过时切换或更换。若是放射形裂纹须挖补或切换。6.1.3底架牵引梁下垂（以车钩座板处测量）不大于10 mm。6.1.4转台踏门板链子各链节或焊缝处有裂纹，直径磨耗超过原设计10%时更换。6.1.5转台上、下盖板与各梁、隔板的焊缝原为断续角焊缝者改为连续角焊缝。6.1.6底架支腿销轴表面锈蚀、轻微划伤等允许消除使用，其配合部位直径减少不大于0.3 mm，非配合部位直径减少不大于0.8 mm。6.1.7导绳筒辊子须清洗油垢。有破损、龟裂、老化等须更换。孔径允许扩大1.0—1.5 mm。组装时，充填适量润滑脂。6.1.8吊臂座后铰点轴表面轻微划伤、锈蚀等允许消除使用，其直径减少不大于0.5 mm。6.2司机室、机器间6.2.1各板表面平面度：顶板在每米长度不大于8 mm；侧板在每米长度内不大于4 mm；超过时修整。6.2.2各板腐蚀残存厚度小于1 mm时，须挖补或更换。角钢腐蚀深度超过40%时截换或更换。6.2.3机器间与转台之间连接处间隙不大于2 mm，超过时加一层垫板调整。6.2.4司机室与门的内墙板、地板等须全部分解。破损的木结构、隔热材料须更换。内墙板破裂、硬伤与变形和变色须更换。6.2.5司机室门、窗玻璃的橡胶压条及地板布须更换；门锁作用良好。6.2.6司机室雨刷器作用灵活、可靠，能正常使用。6.2.7机器间侧门门板应平整。扶手和门上手轮须重新表面处理。6.3吊臂组成a.基本臂、伸缩臂中心线偏移不大于15 mm。b.各腹板、盖板、筋板、补强板腐蚀、磨耗深度超过设计板厚的20%时切换或补强。c.各轴座孔腐蚀、磨耗量不大于：配合表面直径0.5 mm，非配合表面直径0.8 mm。d.各卡板厚度减少不大于1.5 mm。轴座上卡板螺纹孔损坏允许扩大一级或调转90℃使用，旧孔堵平。6.2.3各滑块不许有裂纹、老化和损伤，厚度较原设计减少3 mm时须更换。6.3.3各轴须进行探伤处理，不许有裂纹。油堵螺纹孔损坏后允许扩大一级使用。轴表面锈蚀、划伤消除后允许使用，其直径减少不大于：a.主钩滑轮轴、变幅上铰点轴0.2 mm；b.其余各固定销轴0.5 mm。6.3.4滑轮和滑轮组按9.3执行6.3.5吊臂组装后；吊臂伸缩自如，全伸时中心轴线偏移不大于20 mm。6.4重铁6.4.1重铁表面除锈、检查焊缝裂纹，允许焊修，腐蚀处允许腻子刮补。6.4.2重铁连接螺栓腐蚀、裂纹须更换。6.4.3重铁上腻子脱落、开裂或起皮须铲净重新补刮。6.5柴油机供油系统6.5.1油箱内部清洗污垢和沉积物，各板不平度允许8 mm。6.5.2各输油管裂口、压扁等缺陷须更换。7.电气与安全装置所有电器元件、照明和信号灯具、电气仪表、蓄电池和全部导线及金属软管、非金属附件等均应更换新品。组装后，导电良好，显示正确、清楚，灯具容量和熔断丝按原设计规定配装。各安全装置作用正确、可靠。7.1电气线路管内电线不允许有接头。各导线的线号须齐全清楚并与设计图样相符、线端牢固，接触良好。8车钩连接及专用件8.1车钩连接8.1.1车钩连接可参照《铁路货车厂修规程》（铁辆[1993]4号）中3款“车钩缓冲装置”中13 车钩上作用车钩和修理限度表有关规定办理。8.1.2上、下冲击座凸肩孔裂纹须更换。8.1.3缓冲圆弹簧检修可参照TB1752-86《车辆圆柱弹簧修理技术条件》中有关货车弹簧规定办理。圆弹簧裂纹、折损时段吏换。8.2吊钩8.2.1吊钩产生裂纹、破口、永久变形，螺纹破损连续在3扣以上时更换。8.2.2吊钩断面的磨耗；较原设计尺寸减少量超过10%，横梁轴颈磨砂超过5%时须更换。8.2.3吊钩钩颈拉伤深度不大于0.5mm。8.2.4吊钩禁止焊修。8.3滑轮与滑轮组8.3.1金属与尼龙滑轮如下列情况之一时须更换；裂纹和破损；轮槽臂厚磨砂量达到原臂厚的20%时；轮槽底部磨耗使直径减少量达到钢丝绳直径的50%。8.3.2尼龙防尘盖须更换。8.3.3滑轮与滚动轴承外圈配合无松动迟缓，滚动轴承状态良好时可不分解。须彻底清除油垢。如有松动迟缓时，允许将滑轮孔采取喷涂处理，其配合过盈按原设计规定。8.3.4滑轮与滚动轴承组装后应在轴承空间充填不少于2/3的锂基润滑脂。滑轮须转动灵活。8.3.5滑轮组组装后其轴向积累间隙允许为1——2mm。8.4滚动轴承8.4.1轴承滚动体、内外圈工作表面不允许有变形、裂纹、破损、麻坑、剥离、腐蚀、压痕擦伤及过热变色。8.4.2轴承保持架不允许有变形、裂纹，铆钉不允许有松驰和折断。8.4.3轴承清洗后须转动灵活，无松旷和异音。9.油漆、标记和其它9.1油漆、标记应按规定办理，保证质量；9.1.1涂漆前必须清除起皮、龟裂等部位，边缘应光滑过渡，并涂刷防锈底漆。油漆应均匀喷刷，油膜覆盖完成。9.1.2各标记须涂打齐全、准确、位置正确、清晰。9.1.3各部位油漆颜色、漆钟根据新制车油漆标记要求执行；9.1.4液压管路的油漆与颜色，根据新制车的技术要求执行。10.吊臂平车吊臂平车钢结构须清除锈垢，认真检查裂纹锈蚀情况；转向架和车钩缓冲装置的主要配件须经探伤检查。检修后，转向架各零部件组装位置正确，结合牢固，间隙符合要求，弹簧性能良好；车钩的三态作用及防跳装置须作用良好；空气制动的各阀塞门作用良好；宿营室外观应平整，门窗开闭灵活可靠，关闭严密。10.1吊臂平车（包括转向架）的检修和限度可参照《货车段修规程》有关规定办理。10.2 轮对的检修及组装须参照《铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则》（铁辆[1998]2号）中有关规定办理。10.3宿营室10.3.1木结构须全部分解，更换破损的木结构。103.2内墙板防寒毡窗帘纱窗和破损的隔热料均须更换。纤维内墙板更换时须使用复塑板。10.3.3灭火器更换新灭火剂。10.3.4暖气装置的各管接头烟窗等有破损者更换。炉衬砖须更换；组装后点火试验，热水循环良好，不得有滴水现象。10.3.5钢结构按7.2条司机室机械室有关规定办理。10.3.6电气装置电气装置所有电气元件按8节电气与安全装置的基本规定办理；用于外接电源（~220V）的线路，除按8.1.3款规定做绝缘电阻测量外，还须做电压1KV时间1mm的耐压试验，不得击穿和闪络。10.4油漆各种涂漆颜色和漆种根据原设计文件有关规定执行。11.落成试验起重机落成后，各部件安装位置应正确，牢固可靠，作用良好。内部清扫干净，按规定要求作好准备，性能试验符合要求。11.1试验条件与准备11.1.1起重机各部件经检查合格。液压装置、电气与安全装置和操纵、空气制动装置经调试合格后方可进行吊重试验。11.1.2各减速器和柴油机按规定注入润滑油：燃油箱应有2/3—3/4的储油量；液压油箱的油面应接近液位计所示的最高油位；水箱的冷却液加满。11.1.3 试验场地的支腿支撑面要坚实、平整、不得下沉。11.1.4 使用支腿时底架上平面应处于水平状态。11.1.5 试验重铁的重量应标定准确，其偏差为1%。11.1.6 不使用支腿试验时，应在平直线路上进行。线路上部建筑最低应符合43kg/m钢轨的有关要求。铁路两股钢轨顶面应保持同一平面，允差不大于7mn。11.1.7 做各项性能试验时，起重机的操作应控制得缓慢、平稳，不得突然加速和减速。各项工作速度应限制在起重机正常工作范围内。11.2 空载试验11.2.1 空载试验是在吊钩上不悬挂任何载荷情况下进行，空载试验目的是检查各机构是否在规定的工作范围内正常工作，各种指示和限位装置工作是否正常。如果各机构工作未见异常，没有不正常的音响，各限位、指示装置作用正常，则认为此项试验结果合格。11.2.2 空载试验项目吊钩升降：分别升降吊钩，两次。工作速度：吊钩11m/min；吊臂变幅：吊臂由最大工作幅度升至最小工作幅度，重复一次。变幅时：64s；回转：将吊臂起升到最小工作幅度，向左、右各旋转360度。工作速度：1r/min；d.自力走行；在平直线上进行，起重机与吊臂平车连挂走行速度：15km/h；e.吊臂伸缩试验：吊臂由全缩状态升至全伸状态，再回到全缩状态重复一次。伸缩平稳，无爬行现象。f.支腿动作：按支腿跨距的规定，做任意二个支腿的收放与支承动作，重复一次。支腿各油缸动作平稳，无卡滞现象。g.使用活动配重：按正常使用活动配重情况，做活动配重的挂放动作，重复一次。动作同步，无卡滞现象；11.3 静载试验11.3.1 在空载试验合格后进行。静载试验目的是检验起重机及其钢结构承载能力。如未见裂纹、永久变形、油漆剥落或起重机性能与安全有影响的损坏，连接处没有出现松动或损坏，则认为本试验结果合格。11.3.2 试验项目试验载荷/幅度，125t/6.5m，使用支腿和活动配重。起升载荷距地面120mm，停留10min；11.4 动载试验11.4.1 静载试验合格后方可进行。动载试验目的主要是检验各机构和制动器的功能。如各部件能完成其功能试验，各机构或结构的构件没有损坏，则认为本试验结果合格。11.4.2试验项目a.吊钩：试验载荷/幅度，110t/6.5m，使用支腿和活动配重，吊臂垂直于轨道方向，载荷升降各一次。在空中起升载荷，无反向动作，左右各旋转360度。b.自力走行：带载试验15t/6.5m，走行不小于20mc.其余项目按工艺文件要求执行。11.5 电气与安全、限位装置标定与试验。11.5.1吊钩起升高度和变幅升降达到极限位置时，力矩限制器应能输出信号接通电磁阀，使控制油路卸荷，达到限动，停止升降。11.5.2对中显示：当起重机上车部分与下车部分纵向中心线达到一致时，指示灯显示。11.5.3运行试验：当起重机各项试验项目完成后，进行自力走行试验和机车牵引试验。自力走行往返距离超过20公里，速度不小于12公里/小时（瞬时），自力走行合格后进行机车牵引试验，测量走行部转向架轴温符合要求，为合格。12.试验后的要求12.1检查12.1.1空载和重载试验后，应检查各部件状态良好，各连接处或接头不得有漏油、漏水和漏气现象。电气导线防护作用可靠，各电气元件作用良好。12.1.2运行试验后，检查转向架的状态和各轴温升不大于40℃。12.1.3全面检查回转支承、走行减速箱和回转减速器安装螺栓紧固情况，并予紧固一次。12.2按规定将原液压油进行过滤精度不大于20μm的过滤后加入。12.3起重机各部位均应清扫、擦拭干净，油漆和腻子脱落和划痕等应补好。二、辅助功能要求：1、大修后应满足救援列车轨道起重机的使用要求，并根据修理情况提供参考的操作规程。2、大修后应保证人身与设备安全保护系统安全可靠。三、质量保证要求：该设备大修后的质量须保证优良，性能必须稳定、安全可靠，更换零部件必须符合国家标准并具有合格证，设备整机出厂符合国家或行业标准。三、售后服务要求自交付使用之日起质量保证期一年，主要零部件保证一个中修期。如出现故障应在48小时内赶赴现场解决。保修期过若出现使用方不能处理的故障，应积极赶赴现场进行技术指导。提供更换零部件技术资料和图纸各2套。四、培训要求安装调试过程中对使用方的操作人员、维修人员进行设备构造、性能及日常维护保养、安全操作等知识培训，达到“三懂三会”。五．施修地点：该设备须回送到承修方厂家内进行大修。六、验收要求：1.施修完毕后，提前一周，通知兰州铁路局业务主管部门组织验收，验收通过后交付使用。2.如验收过程中发现施修后的设备未达到要求的技术状态，设备使用单位有权拒绝付款。★七．企业资质及业绩要求：1.企业具有铁道部认证的承修铁路救援轨道起重机的资质。2.企业具有承修过同型号铁路救援轨道起重机大修5台以上的业绩。