智能制造数控加工工艺数字化技术技能积累与创新中心设备采购项目采购公告

物品名称

单位

数量

规格要求

数控模拟软件

节点

40

*（1）模拟软件 数控车、铣模拟软件HNC-T/M；

*（2）模拟软件要求能够实现在电脑上模拟数控系统机床的加工和编程，依此来实现对程序的校验，保证程序的正确性和安全性，可以实现在多台电脑上实现程序的编写和程序的校验，大大提高了学生的编程能力，模拟软件可以实现对数控内部的参数进行修改和编辑；

*（3）对系统内部的PLC可以进行修改来实现内部PLC的编译；

（4）支持自动、单段、手动、手摇、回零等加工方式以及键盘PLC控制等功能；

*（5）能够支持数控的宏程序功能；

（6）模拟软件能够实现对数控系统数控代码的功能和控制行为进行定义和仿真；

（7）模拟软件能够实现对虚拟毛坯的定义并并进行虚拟加工和仿真；

数控车床智能升级

台

3

一、数控系统：

*1、采用工业现场总线，总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。

2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。

3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能

1）CNC 功能：

①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴；

②最小插补周期 ≤2ms；

③最小分辨率 10-4mm/deg/inch；

④最大移动速度 999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）；

⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS；

⑥插补功能参考点返回；

⑦小线段最大前瞻段数 2048；

⑧程序段处理速度 7200 段/秒；

⑨MDI 功能 M、S、T 功能；

⑩加工过程图形仿真和实时跟踪；

？多种车削循环复合车削循环；

？自动加减速控制（直线/S 曲线）；

？坐标系设定；

2）CNC 编程：

①最大编程尺寸 999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)；

②最大公/英制编程程序容量≥2G；

③最小编程单位 10-4mm/deg/inch；

④绝对/相对指令编程宏指令编程；

⑤恒线速切削功能；

⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）；

⑦子程序调用；

⑧工件坐标系设定；

3）工业总线式；

4）数控系统需具备二次开发功能；

5）数控系统需具备机床调试辅助工具功能；

6）数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。

7）数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。

*8）数控系统开通智能刀具管理功能，智能刀具管理功能至少提供“刀具安装次数”、“切削时间”、“切削里程”、 “切削能耗”和 “主轴转速”等五种刀具寿命评价方法，可以使用其中一种和几种联合 使用按权重进行刀具寿命管理

①机床上每把刀具都有一个刀具管理表。

②设置刀具寿命的报警阀值，当刀具寿命达到报警阀值时，系统会提示“刀具寿命已完” 。

9）使用的电机为绝对值电机。

*10）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。

*11)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性。

二、技术要求

*1.按照数控车床生产工艺，将更换的元器件在电柜内重新布局安装；

*2.全套更换并安装数控系统，包括伺服驱动与绝对值电机及连接线缆；

3.重新布线缆，保证安全、可靠、美观；

4.重新装配吊挂箱和配电板，以保证用户使用时的可靠性及美观；

5.机床调平，方便检测机床的各项指标；

*6.检测主轴噪音，确认轴承及相关零件的磨损程度；

7.通过仪表反复检测丝杠的间隙，并在系统内部进行参数补偿；

*8.检测并调整主轴及丝杠轴承；

9.检测冷却泵及管路，清洗冷却箱及冷却管道；

10.检测润滑泵及润滑管路；

11.原机床电机、联轴器、法兰盘拆卸安装；

*12.机床重新装配后联机调试，匹配系统及驱动参数，达到机床最佳性能；

13.升级后的机床与新机床各项功能指标一致；

14.*提供整体配置清单。

*三、附带车床二次开发软件10节点

①配置机床二次开发模拟软件与数控系统兼容模拟软件，模拟软件上面有系统面板的显示。

②可在电脑上进行编程，操作，程序模拟，参数修改；

③具备数控系统二次平台编辑、编译、开发功能；

④模拟后程序可直接导出到数控机床使用；

⑤编辑后的 PMC 参数可直接导出到数控机床使用；

⑥编辑开发后的代码可直接导出到数控机床上使用；

⑦在 WIN8、win10 下均可兼容使用；

⑧开放PLC底层编辑、编译，在软件内能够直接模拟PLC运行状况。模拟软件调试好PLC可直接导入到实体机床系统使用。

⑨系统二次开发变量操作模块，通过模拟开关控制对应PLC寄存器，从而实现自制PLC的可视化验证，在不连接外部元件下实现人机对话。

⑩可自定义数控面板所有操作按钮功能，开放底层文件，可自主编辑底层文件固定循环。

*四、带加工工艺参数优化软件4节点

1、同一界面显示各轴运行轨迹和电流、速度，协作开展优化分析

2、采集电流分析负载情况；

3、分析类型：速度特性；轨迹拟合；圆度分析；频谱分析；

4、数据选择：系统指令；机床反馈；指令反馈；

5.优化后软件根据大数据分析更改了每行的加工速度F值，达到提高加工效率的目的。

*五、带伺服性能优化调整软件4节点

1、数据采样：提供给用户快捷的基本数据（位置、速度、电流）采样和用户自定义数据（任意数据）采样。

2、测定功能：包括圆度测试、刚性攻丝测试

3、图形操作：用户能够对波形曲线进行缩放、局部框选放大、回放操作。

4、数据分析：软件会绘制相应的波形曲线，并根据波形数据智能分析出一系列量化指标，

5、文件导入和导出：用户能够将采样数据进行保存，并在离线模式下导入采样数据文件，用于观察波形，对波形进行任意放大缩小操作，以此来进行数据分析。

数控铣床智能升级

台

3

一、数控系统：

*1、采用工业现场总线，NCUC总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。

2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。

3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能

1）CNC 功能：

①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴；

②最小插补周期 ≤2ms

③最小分辨率10-4mm/deg/inch；

④最大移动速度 999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）；

⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS；

⑥插补功能参考点返回；

⑦小线段最大前瞻段数 2048；

⑧程序段处理速度 7200 段/秒；

⑨MDI 功能， M、S、T 功能；

⑩加工过程图形仿真和实时跟踪；

？多种车削循环复合车削循环；

？自动加减速控制（直线/S 曲线）；

？坐标系设定；

2）CNC 编程：

①最大编程尺寸 999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)；

②系统读取最大公/英制编程程序容量≥2G；

③最小编程单位 10-4mm/deg/inch；

④绝对/相对指令编程宏指令编程；

⑤恒线速切削功能；

⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）；

⑦子程序调用；

⑧工件坐标系设定；

3） 总线方式 ：工业总线式；

4） 数控系统需具备二次开发功能；

5） 数控系统需具备机床调试辅助工具功能；

6） 数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。

7） 数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。

*8）系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云平台网络管理平台无缝对接。

*9）数控系统开通五轴五联动控制硬件、软件功能，数控机床后期可直接连接伺服驱动、电机及双轴转台，变成五轴五联动机床，不需要再次购买数控系统五轴功能，学校老师可以通过更换五轴转台实现四轴到五轴的转换，开通的五轴五联动功能需具备RTCP功能.

*10）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。

*11)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性。

二、技术要求

*1.按照数控铣床生产工艺，将更换的元器件在电柜内重新布局安装；

*2.全套更换并安装数控系统，包括伺服驱动与绝对值电机及连接线缆；

3.重新布线缆，保证安全、可靠、美观；

4.重新装配吊挂箱和配电板，以保证用户使用时的可靠性及美观；

5.机床调平，方便检测机床的各项指标；

*6.检测主轴噪音，确认轴承及相关零件的磨损程度；

7.通过仪表反复检测丝杠的间隙，并在系统内部进行参数补偿；

*8.检测并调整主轴及丝杠轴承；

9.检测冷却泵及管路，清洗冷却箱及冷却管道；

10.检测润滑泵及润滑管路；

11.原机床电机、联轴器、法兰盘拆卸安装；

*12.机床重新装配后联机调试，匹配系统及驱动参数，达到机床最佳性能；。

升级后的机床与新机床各项功能指标一致；

*提供整体配置清单。

三、附带铣床二次开发软件10节点

*①配置机床二次开发模拟软件与数控系统兼容模拟软件，模拟软件上面有系统面板的显示。

②可在电脑上进行编程，操作，程序模拟，参数修改；

③具备数控系统二次平台编辑、编译、开发功能；

④模拟后程序可直接导出到数控机床使用；

⑤编辑后的 PMC 参数可直接导出到数控机床使用；

⑥编辑开发后的代码可直接导出到数控机床上使用；

⑦在 WIN8、win10 下均可兼容使用；

⑧开放PLC底层编辑、编译，在软件内能够直接模拟PLC运行状况。模拟软件调试好PLC可直接导入到实体机床系统使用。

⑨系统二次开发变量操作模块，通过模拟开关控制对应PLC寄存器，从而实现自制PLC的可视化验证，在不连接外部元件下实现人机对话。

⑩可自定义数控面板所有操作按钮功能，开放底层文件，可自主编辑底层文件固定循环。

*四、带加工工艺参数优化软件4节点

1、同一界面显示各轴运行轨迹和电流、速度，协作开展优化分析

2、采集电流分析负载情况；

3、分析类型：速度特性；轨迹拟合；圆度分析；频谱分析；

4、数据选择：系统指令；机床反馈；指令反馈；

5.优化后软件根据大数据分析更改了每行的加工速度F值，达到提高加工效率的目的。

*五、带伺服性能优化调整软件4节点

1、数据采样：提供给用户快捷的基本数据（位置、速度、电流）采样和用户自定义数据（任意数据）采样。

2、测定功能：包括圆度测试、刚性攻丝测试

3、图形操作：用户能够对波形曲线进行缩放、局部框选放大、回放操作。

4、数据分析：软件会绘制相应的波形曲线，并根据波形数据智能分析出一系列量化指标，

5、文件导入和导出：用户能够将采样数据进行保存，并在离线模式下导入采样数据文件，用于观察波形，对波形进行任意放大缩小操作，以此来进行数据分析。

四轴数控加工中心智能升级

台

1

一、数控系统：

*1、采用工业现场总线，NCUC总线式驱动单元和总线式I/O单元，系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云服务网络管理平台。

2、基于指令域示波器的波形显示，在CNC中即可调整伺服状态，找出伺服故障，具备伺服调整工具，智能化的误差补偿技术。

3、必须满足系统采用模块化、 开放式体系结构。总线控制、速度≥100Mb/s、必须开通后台编辑、DNC 通讯、蓝图编程、以太网控制、可控制绝对编码器功能、插补技术、高速刚性攻丝、多主轴控制、三维实体防碰撞技术、模块化、开放式体系结构、支持总线式远程 I/O 单元、USB、以太网等程序展和数据交功能

1）CNC 功能：

①最大控制轴≥5进给轴+2 联动轴数≥ 5轴；

②最小插补周期 ≤2ms

③最小分辨率10-4mm/deg/inch；

④最大移动速度 999.999 米/分钟（与驱动单元、机床相关）；

⑤直线、圆弧、螺纹、NURBS；

⑥插补功能参考点返回；

⑦小线段最大前瞻段数 2048；

⑧程序段处理速度 7200 段/秒；

⑨MDI 功能， M、S、T 功能；

⑩加工过程图形仿真和实时跟踪；

？多种车削循环复合车削循环；

？自动加减速控制（直线/S 曲线）；

？坐标系设定；

2）CNC 编程：

①最大编程尺寸 999999.999mm(最小编程单位为 10-3 mm)；

②系统读取最大公/英制编程程序容量≥2G；

③最小编程单位 10-4mm/deg/inch；

④绝对/相对指令编程宏指令编程；

⑤恒线速切削功能；

⑥直径/半径编程自动控制倒角（圆角、直角）；

⑦子程序调用；

⑧工件坐标系设定；

3） 总线方式：工业总线式；

4） 数控系统需具备二次开发功能；

5） 数控系统需具备机床调试辅助工具功能；

6） 数控系统需具备一种多类工业以太网总线集成功能。

7） 数控系统需具备数控加工中的运动规划方法、运动规划器及应用功能。

*8）系统预留二次开发接口、开通后台编辑、网络功能并且与云平台网络管理平台无缝对接。

*9）数控系统开通五轴五联动控制硬件、软件功能，数控机床后期可直接连接伺服驱动、电机及双轴转台，变成五轴五联动机床，不需要再次购买数控系统五轴功能，学校老师可以通过更换五轴转台实现四轴到五轴的转换，开通的五轴五联动功能需具备RTCP功能.

*10）手摇试切功能：程序正常执行，按下手摇试切按键后，可以通过摇动手轮控制加工过程。手摇速度控制进给，走加工程序轨迹。手摇正向转动程序正走。手摇反向转动程序轨迹反向进行。方便程序初次运行的程序校验，减少因对刀、程序错误等导致机床碰撞等危险。

*11)通过扩展模块外接温度传感器，数控系统可以监控机床温度敏感点温度变化，并结合机床温度敏感点的升温曲线和降温曲线，形成机床热变形的补偿结果，输入系统相关参数，进行温度补偿，提高机床精度的热稳定性。

二、技术要求

*1.按照数控铣床生产工艺，将更换的元器件在电柜内重新布局安装；

*2.全套更换并安装数控系统，包括伺服驱动与绝对值电机及连接线缆；

3.重新布线缆，保证安全、可靠、美观；

4.重新装配吊挂箱和配电板，以保证用户使用时的可靠性及美观；

5.机床调平，方便检测机床的各项指标；

*6.检测主轴噪音，确认轴承及相关零件的磨损程度；

7.通过仪表反复检测丝杠的间隙，并在系统内部进行参数补偿；

*8.检测并调整主轴及丝杠轴承；

9.检测冷却泵及管路，清洗冷却箱及冷却管道；

10.检测润滑泵及润滑管路；

11.原机床电机、联轴器、法兰盘拆卸安装；

*12.机床重新装配后联机调试，匹配系统及驱动参数，达到机床最佳性能；

升级后的机床与新机床各项功能指标一致；

*提供整体配置清单。

三、附带铣床二次开发软件1节点

*①配置机床二次开发模拟软件与数控系统兼容模拟软件，模拟软件上面有系统面板的显示。

②可在电脑上进行编程，操作，程序模拟，参数修改；

③具备数控系统二次平台编辑、编译、开发功能；

④模拟后程序可直接导出到数控机床使用；

⑤编辑后的 PMC 参数可直接导出到数控机床使用；

⑥编辑开发后的代码可直接导出到数控机床上使用；

⑦在 WIN8、win10 下均可兼容使用；

⑧开放PLC底层编辑、编译，在软件内能够直接模拟PLC运行状况。模拟软件调试好PLC可直接导入到实体机床系统使用。

⑨系统二次开发变量操作模块，通过模拟开关控制对应PLC寄存器，从而实现自制PLC的可视化验证，在不连接外部元件下实现人机对话。

⑩可自定义数控面板所有操作按钮功能，开放底层文件，可自主编辑底层文件固定循环。

*四、带加工工艺参数优化软件1节点

1、同一界面显示各轴运行轨迹和电流、速度，协作开展优化分析

2、采集电流分析负载情况；

3、分析类型：速度特性；轨迹拟合；圆度分析；频谱分析；

4、数据选择：系统指令；机床反馈；指令反馈；

5.优化后软件根据大数据分析更改了每行的加工速度F值，达到提高加工效率的目的。

*五、带伺服性能优化调整软件4节点

1、数据采样：提供给用户快捷的基本数据（位置、速度、电流）采样和用户自定义数据（任意数据）采样。

2、测定功能：包括圆度测试、刚性攻丝测试

3、图形操作：用户能够对波形曲线进行缩放、局部框选放大、回放操作。

4、数据分析：软件会绘制相应的波形曲线，并根据波形数据智能分析出一系列量化指标，

5、文件导入和导出：用户能够将采样数据进行保存，并在离线模式下导入采样数据文件，用于观察波形，对波形进行任意放大缩小操作，以此来进行数据分析。

数字化综合管理系统

套

1

*满足数控加工理论考试的智能化理论考试系统。该系统需具备考核、练习、成绩分析等模块，并且能实现自动组卷、自动评分，数据统计等功能。

1.题库管理

支持单选、多选及判断题导入，支持文本、图片、音频及视频导入；练习及考试时，支持指定或者随机抽题功能；支持题目解析导入，支持讨论互动；

2.在线练习

用户指定模块，或者随机组合出题练习；支持PC端和移动端，其中移动端通过微信公众号和小程序实现，PC端通过Web实现；支持用户自定义题目管理，错题显示、自定义标签等；

3.在线考试

在线考试支持PC客户端；支持2000人同时在线考试；支持电脑断电重启后继续计时功能；人脸和身份证同步验证；支持自定义组卷功能，支持A、B卷；支持试卷word导出功能；自动阅卷功能；成绩发送到用户邮箱功能；

4.实操考试

支持实操图片、视频上传功能；支持专家在线评分、点评功能；

5.后台管理

题目的正误率；各模块的练习情况及考试出题情况；每次考试的成绩分布；其他自定义统计规则；

监控摄像头

套

8

1、清晰度：≥720p

2、镜头规格：≥6mm

3、成像颜色：≥彩色

4、像素：≥100万

5、镜头焦距：≥4mm

6、红外夜视：≥30m

7、通讯接口：1个RJ45 10M/100M自适应以太网口

8、主要功能：日视/夜视转换；手机远程；防水防尘；支持双码流；3D数字降噪

工业机器人应用编程一体化创新实训平台

台

1

光纤激光打标机

台

1

一、主要技术参数

1）激光器参数

1.1 激光器： RAYCUS光纤激光器

* 1.2 激光波长: ≥1064nm

1.3 标称平均输出功率: ≥20W

1.4 脉冲重复频率： 30~60kHz

2） 振镜参数： 扫描速度 F≤160mm, ≤7000 mm/s

3）光学输出特性

3.1 聚焦镜头 F≥254mm

3.2标记范围≥175 mm×175mm

3.3 标记标准线宽 ≥0.06mm（视材料）@ F≥160 mm

3.4 最少字符高度 ≥0.2mm @ F≥160 mm

4）冷却系统： 冷却方式 风冷

5）其它配制

5.1 工控机：双核≥3.3GHz CPU；≥4G内存；≥1TB硬盘；配液晶显示器

5.2 升降机构 ：手动，标称行程≥400mm。

升降机构降到最低时，升降台板距离升降底板面≥120mm

运行环境

6.1 系统供电: ≥1.2KW/AC220V/50Hz

电压波动范围±5%，如超出波动范围，需配制稳压器装置。

6.2 接地 : D类[接地电阻100Ω或更低]

6.3 环境温度 : 0~40°C，超出范围使用时需安装空调

6.4 环境湿度:30%≤RH≤85%（RH相对湿度：指某湿空气中所含水蒸气的质量与同温度和气压下饱和空气中所含水蒸气的质量之比，这个比值用百分数表示。）超出湿度范围设备有结露风险，使用时需安装空调。

6.5油雾：不允许

6.6 凝露：不允许

6.7压缩气体（标配无):提供0.5-0.7Mpa的压缩空气，无明显水汽和油脂。配制气动部件使用.

6.8 其他要求: 洁净，无粉尘和油污，无振动和电磁干扰，并留有一定的操作和维护空间

7) 随机配件及技术资料

7.1相纸:10张

7.2 金属名片:1盒（1盒/20张 ）

7.3全波段激光防护眼镜：1副