彰武实训基地建设项目实训设备采购招标公告

分类

序号

名称

单位

数量

参数要求

备注

电工

1

低压电工实训考核实验台

台

8

一、设计要求

低压电工实操智能网络考核系统V2.0建设严格按照国家总局《特种作业安全技术实际操作考试标准及考试点设备配备标准》2014版中低压电工作业安全技术实际操作考试标准。

低压电工实操考核是对电力从业人员安全技能资质的一项重要考核。在实操考核系统的设计思路上，既遵循了电工安全生产过程中的共性部分，又突出了考核操作过程中的安全性，力求以科学、先进的技术手段，实现操作题目客观真实、操作技能实用全面、操作易实施的系统设计原则。

二、设备要求

低压电工实操智能网络考核训练系统由低压照明电路实操智能考核区域和低压拖动电路实操智能考核区域两大部分组成。

相比传统的电工作业技能考核方式，实操考核系统有效提升了操作人员在考试过程中自动化、智能化和安全性的体验。实操考核系统可支持3种及以上识别方式登录考试，包括人员指纹/身份证ID识别/条码准考证设备等。在考试过程中，系统全程监测考生操作步骤；在考试结束后，系统进行智能评分，并上传考生成绩到数据库，帮助管理人员进行远程比对，方便统一管理。

实操考核系统涵盖低压电工作业实操考核标准中有关安全操作技术（简称K2）的全部内容。系统采用一体化设计，还原低压电工真实操作环境，减少人为因素影响，客观、真实的评判考生的安全意识与技能水平。

（一）低压照明电路实操智能考核区域

低压照明电路实操智能考核区域主要涵盖了低压电工实操考核标准中单相电能表带照明灯的安装及接线（简称K23）的安全操作技术。考生开始进行考试时，计算机考试系统随机从四道接线操作题中选取一道实物接线题进行考核。

（二）低压拖动电路实操智能考核区域

低压拖动电路实操智能考核区域主要涵盖低压电工实操考核标准中的K21、K22、K24的安全操作技术。考生开始进行考试时，计算机考试系统随机从三道接线操作题中选取一道实物接线题进行考核。具体考核内容要求如下：

1.电动机单向连续运转接线（带点控制）（简称K21）

2.三相异步电动机正反运行的接线及安全操作（简称K22）

3.带熔断器（断路器）、仪表、电流互感器的电动机运行控制电路接线（简称K24）

（三）系统功能要求

在硬件设备上：

1.实操考核区域内所有的接线端子，均具备传输动力信号、检测电压信号、检测任意端子互联的功能，实时智能监测考生的连线操作；

2.实操考核区域内采用的真实电气元件，如电能表、电流表、漏电保护器、交流接触器等，在经过智能化改造后，既能模拟真实电路环境，又能反应出每个电气元件在考生进行实际操作时的运行状态，监测考生操作是否规范、正确；

3.在实操考核过程中，考生可通过使用智能化改造的万用表对实操接线线路、故障电路进行检测，发现问题及时纠错；

4.低压照明电路实操智能考核区域主要由单相电能表、单控开关、双开单控开关、白炽灯、日光灯、单相空气开关、五孔插座等电气元件组成，以上电气元件均采用智能改造，可智能检测操作状态，并系统评分；

5.低压拖动电路实操智能考核区域主要由三刀开关、熔断器、交流接触器、热继电器、互感器、电流表、按钮开关等电气元件组成，以上电气元件均采用智能改造，可智能检测操作状态，并系统评分；

6.实操考核系统将三相380V交流电转为三相24V交流电，转变后的24V交流电可模拟真实380V交流电的工作原理，同时提高了实操考核培训的安全性。

在功能设计上：

1.该系统采用智能化人机交互设计，随到随用，方便实操人员训练和考试；

2.该系统均采用 24V安全电压，保证实操人员的人身安全；

3.该系统随机抽取考题进行考核，避免考生死记硬背，增加考试的灵活性；

4.该系统可实时监测考生操作，智能评分，减少人为因素影响；

5.考官无需全程跟踪监考，考试过程全程智能化；

6.该系统支持考生自主交卷和考试倒计时结束自动交卷的功能，还原真实考试场景，帮助考生把握考试节奏。

其他特色功能：

1.实操考核区域的接线端子对各项连线操作进行实时有效检测，实现对低压电工考核标准中导线的连接（简称K25）安全操作技术的全面考核，可以考察考生对单股、多股导线连接，导线的直接、分接、压接，绝缘胶带使用等操作技能的掌握情况；

2.实操考核系统拥有安全行为检测模块，便于检测考生是否具备安全操作行为，系统严格按照国家考核标准对考生的操作行为进行客观公正的评估；

3.实操考核系统增加了故障排除考核功能，分为线路故障和元器件故障两个部分，共计16个故障点。每次考试系统随机模拟2个故障现象，增加考试灵活性，真实反映考生的安全操作技术水平；

4.实操考核系统具有A/B卷功能，相邻实操考核区域可设置为不同的实操考核题目区，防止考生作弊，更加公平公正。

（四）硬件配置要求

（五）电气规格参数要求

2

低压电工实训套装

套

8

1、兆欧表2、接地电阻测试仪3、钳形电流表4、万用表5、电阻箱。

3

高压电工实训考核实验台

台

8

一、设计要求

要符合建设严格按照国家应急管理部《高压电工作业安全技术实际操作考试标准》、国家电网《国家电网公司电力安全工作规程（变电部分）》以及国家电网企管【2013】1650号通知，2013-11-6实施的Q/GDW1799.1-2013企业标准《国家电网电力安全工作规程变电部分》。

在设计原则上遵循“软件+实物”的理念，将软件操作、软件监测和实物智能操作结合起来，全面对标国家大纲考试内容，实现智能考试、智能评分、智能管理的高效考试方案。

二、设备要求

在硬件设备上，系统主要由高压仪表操作台智能考核设备、高压成套配电装置智能考核设备、柱上变压器智能考核设备、变压器绝缘测量智能考核设备、电力电缆绝缘测试智能考核设备、导线在绝缘子绑扎智能考核设备、智能一体机、其他辅助设备等组成。

在软件方面，系统使用3D技术模拟作业场景，力求贴近现实，场景画面支持多角度移动展示，并伴有声光、语音提示，还原真实作业环境。系统还运用AR技术与智能实物联动，实现高压电工巡检内容考核。此外，系统拥有丰富的考场管理功能，实时监测考生操作行为、进行智能评分和成绩汇总。

三、电气规格要求

四、系统功能要求：

1.系统采用真实系统，贴近现实，柜内器件和结构与真实设备相同，在进行分闸操作时，采用的真实断路器会发出分闸的响声，增加操作真实感；

2.系统提供的真实高压柜经过电子线路、传感装置等智能化改造，具备36V以下安全电源输入，满足所有仪表开关功能，并实现检测仪表开关动作信号，还可以实现多种不同类型的故障设置；

3.系统提供的平板电脑内置操作票填写系统，实现操作票填写考核和设备巡检考核。系统自动判定操作票填写情况，如填写错误，自动结束考试；

4.柱上变压器智能考核设备采用室内钢制杆和真实电力器具，外观贴近真实设备，配有显示屏随机模拟户外作业风向，辅助3D软件和智能触摸屏增加对登杆前的检查和登杆工具冲击试验的考核；

5.系统对导线在绝缘子上绑扎（K29）的考核分为实物和软件两种方式。实物设备提供碟式绝缘子、柱式绝缘子、导线等，由考生进行实物绑扎，系统进行智能评分。软件考核则需要考生根据提供的视频、图片资料等进行选择答题。

6.系统支持对安全防护用具的穿戴检测，系统根据考生的穿戴情况进行智能评分，注重安全意识考察。

4

高压电工实训套装

套

8

1.绝缘手套5双：全绝缘或掌心涂绝缘层绝缘电压≥1kV；

2.防酸碱手套5双：耐腐蚀，可瞬间点触稀硫酸不氧化；

3.绝缘鞋电工1双：≥5kV；

4.绝缘工作服1套：分体，耐压5kV；

5.防护眼镜1副：可阻挡紫外线光；

6.安全帽1个：绝缘电压≥7kV。

7.验电器信号发生器、放电棒、验电器

5

应急抢救实训套装

套

4

功能要求：完成实操心肺复苏全过程，包括胸外按压、胸廓起伏、气到模拟、人工呼吸、瞳孔放大和缩小对比；

配置要求：脸皮一张，屏障面膜一盒、肺袋4个、操作垫1个、收纳箱一个、外伤处置医药箱一个。

6

电工实训配件及安装辅料

套

8

要求：劳保用具、围栏、安全标示等

焊接

1

二氧化碳保护焊

台

8

参数要求

1、 单相动铁芯式，强迫风冷结构；

2、 使用普通交流焊条，焊接全自动榨油机黑色金属构件；

3、 电弧燃烧要稳定，飞溅小，熔深大，保证良好的焊接质量；

4、 效率高，结构简单，使用、维修、保养要方便。

2

氩弧焊机

台

8

技术要求

1.直流/交流手工焊，交流/直流脉冲氩弧焊，一机多用

2.引弧容易，电弧集中，挺度好

3.丰富的调节功能，能满足各种不同的工艺要求

4.带2T/4T功能，要操作方便

5.带远控/近控接口，可加配脚踏开光

6.缺相保护、过压、欠压、过流、过热等全面保护

7.可用于不锈钢、合金钢、碳钢、铜 和其它有色金属的焊接

3

电焊机

台

8

技术要求：

1、双电压输入，220V与380V任意接线

2、体积小，重量轻，效率高

3、具有过热、过压、过流自动保护功能

4、具有良好的推力补偿，电流稳定，成型美观

5、良好的蜜闭封道，互载率高，性能更可靠

6、可使用各种酸、碱性焊条进行焊接

7、抗电网波动能力强，电压150V-480V仍可正常焊接(ST系列)

4

焊接工位套装

套

8

要求：工位气路布置，配套阀门，护目镜，焊帽子，焊接锤，卷尺，焊接手套，

5

焊接工位隔板

套

8

要求：系统框架由30*40方管焊接而成，四点支撑，表面静电喷涂处理，一侧设有工具挂钩。隔板采用铝塑板镶嵌式设计。长宽高：≧1250*300*1200mm

6

焊接训练平台

台

8

技术要求

1、 主要结构分三部分，焊机平台、支撑柱、角度调节臂组件。

2、 通体采用全钢设计，表面喷涂防腐漆，立柱采用镀锌处理；

3、 焊接台面采用10mm厚钢板倒角处理，设有脚轮便于移动；

4、 可实现焊接练习和考核作业的所有要求；

5、 长宽高：≧600*400*1000mm

7

烟尘过滤系统

套

4

设备功能要求：

1、该设备配备两个PTFE聚酯覆膜滤筒、涡轮和品牌电机;

2、防过载电路设计，日常运行稳定；

3、在线清灰系统，可不停机在线清灰，不影响生产进度；

4、PTFE聚酯覆膜滤筒，使用寿命长达6000小时，净化效率高达99.97%，性能要稳定；

5、360度随意悬停吸气臂，方形吸气罩口，可有效将焊烟从发生源头直接收集净化；

6、多层防护、过滤装置，可有效将焊接产生的污染气体控制在相关标准范围内；

7、万向移动脚轮。

8

无齿锯

台

4

技术参数要求

1、 电动机功率： 2.2.kW；

2、 电动机转速： 铸铝壳2850r/min（铸铁壳2870r/min）

3、 砂轮（主轴）主轴转速 3060r/min（3080r/min）

4、 砂轮片规格 Φ400×4×Φ32mm3）

5、 线速度 ≥70s/m(推荐使用80s/m)

9

焊工工作台

台

8

收纳绘图一体化工作台长宽高：≧1000*500*750mm双层，顶层工作台面采用50mm厚的木板，三面包裹2毫米厚的白钢板，底层采用20mm符合板。

机加

1

立式加工中心

台

1

一、总体要求

加工中心进给轴为X、Y、Z 三座标授系统控制，主轴为伺服电机驱动，刀库容量24 把。能够实现对各种盘类、板类、壳体、凸轮、模具等复杂零件在一次装夹下，完成钻、铣、镗、扩、铰、攻丝等多种工序加工，三轴线轨结构，能够完成各种复杂零件的单件和批量生产。加工实现程序化，缩短了生产周期，从分锻炼学生的编程能力。

二、★机床功能要求

1、机床总体布局

加工中心采用立式框架布局，立柱固定在床身上，主轴箱沿立柱上下移动(Z 向)、滑座沿床身纵向移动(Y 向)、工作台沿滑座横向移动(X 向)的结构。床身、工作台、滑座、立柱、主轴箱等大件均采用铸件均采用树脂砂铸件，且经过两次时效处理消除应力，稳定性好，强度高，确保机床长期使用精度的稳定性， 为机床性能的稳定性提供了保障。这些大件均采用Soldworks 和Ansys 优化设计， 提高大件和整机的刚性和稳定性，有效抑制了切削力导致机床的变形和振动。

2、拖动系统要求

X、Y、Z 轴线性导轨副采用均为台湾高品质加宽线性导轨，配合自动强制集中润滑，减少进给运动的摩擦阻力，减少低速爬行，提高机床精度寿命。

X、Y、Z 三轴传动的滚珠丝杠，采用台湾专业配套生产厂商HIWIN 提供的C3 级双螺母预紧滚珠丝杆，滚珠丝杆两端轴承采用进口P4 级60º接触角丝杆专用轴承， 丝杠支承采用预拉伸结构，大大降低了机床长时间运转中热变形对精度的影响。

Z 轴伺服电机带有自动抱闸功能，在断电的情况下，能够自动抱闸将电机轴抱紧， 使之不能转动，起到安全保护的作用。

3、主轴组要求

采用品牌高速、高精度、高刚性主轴单元，各重要零部件均经过强化处理；采用P4 级主轴专用轴承及采用优质油脂润滑，整套主轴在恒温条件下组装完成后，均经过电脑平衡校正及跑合测试，使得整套主轴的使用寿命长，可靠性高。

主轴在其转速范围内可实现无级调速，主轴采用电机内置编码器控制，可实现主轴定向和刚性攻丝功能。

4、刀库要求

采用高质量的24 把机械手刀库高速自动换刀刀库，换刀准确， 时间短，效率高，经百万次运转测试，符合可靠性要求。

5、切削冷却系统

配备大流量冷却泵及大容量水箱，充分保证循环冷却，冷却泵功率：450W，冷却泵流量2.5m3/h。

6、 气动系统要求

气动三联件能够过滤气源中的杂质和水分，防止不纯净的气体对机床部件损伤和腐蚀。电磁阀组通过PLC 程序控制，保证主轴松刀、主轴中心吹气、主轴夹刀、主轴风冷、气幕等动作能够快速准确的完成。

7、机床防护

机床采用符合安全标准的防护间，既防止冷却液飞溅、又保证操作安全、外观宜人。机床各导轨均有防护罩，防止切屑、冷却液进入机床内部、使导轨和滚珠丝杠免受磨损和腐蚀。

8、润滑系统

导轨、滚珠丝杠副及支撑轴承均采用中央集中自动稀油润滑，各个节点配有定量式分油器，定时定量向各润滑部位注油，保证各滑动面均匀润滑，有效的减少了摩擦阻力，提高了运动精度，保证了滚珠丝杠副和导轨的使用寿命。

9、排屑系统

Y 轴分体式防护结构使加工过程中产生的铁屑直接落到床身上，床身内部大斜面结构使得铁屑很顺利的滑落到水箱中，采用后置抽屉式排屑结构保证了车间内部的整洁。

10、机床工作条件

(1)电源：380V±10% 50HZ±1%三相交流电

(2)使用温度：5℃-40℃

(3)最佳环境温度：15℃-25℃

(4)相对湿度：40-75%

(5)气源压力：0.5-0.7Mpa

(6)气源流量：≦350L/min

11、加工中心主要技术参数

主要配置：

12、数控系统介绍

13、★机械云管家

软件功能要求

私用工艺库：车床G代码生成、铣床G代码生成、手动输入。

手机在线编程

生产统计：所有商品、三轴铣床、车床、加工中心、刨床、磨床.

工艺商城：球星钻孔、模具、叶轮、铣孔、有机玻璃切方、有机玻璃开槽、黄铜小件椭圆、黄铜小件方形、四轴铣槽、机床标准试件、四轴联动铣、C型块程序、凹凸件加工、U型槽程序、牡丹程序、波纹面程序、曲面棱边程序。

增值服务:设备升级。

接单派单：技术培训、设备维修。

设备维修：加工中心、数控车床、铣床、普通车床、刨床、磨床，机床可添加。

技术社交区：社会技术培训、技能证书考试。

维保计划：加工中心、数控车床、铣床、普通车床、刨床、磨床，机床可添加。

工艺人员：系统设置、中英文语言界面、跟随系统、亮色模式、深色模式。

提供参数中所有“★”条款的界面截图和质量检测报告并加盖公章，不提供和不符合视为不满足技术参数要求。

2

数控车床

台

1

数控车床采用传统的卧式车床布局，整体设计。采用微电脑控制和伺服电机驱动的数控车床。具有操作方便、结构紧凑、外型美观、性能稳定、精度高、噪音低等特点。该机床采用高性能的数控系统，通过发出和接收信号控制伺服电机、车床的主轴、刹车和转位刀

独立主轴通过变频器控制变频电机转速达到无级变速，进给速度可任意设定，从而实现由微电脑控制的自动化加工。该机床可在自动、手动方式下进行操作，具有半自动对刀、刀具补偿和间隙补偿功能，配有硬件、软件限位等功能。该机床可加工内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、切槽、切断，还可加工英制直螺纹、锥螺纹等。该车床可按用户要求增加液压卡盘、液压尾架等，也可按用户要求选配其它数控系统。

1、 仿真软件技术要求

运行环境

1）.可在WINDOWS环境下直接运行，安装简单。

软件界面

1）.★隐匿式菜单或工具条：软件界面上看不到菜单、功能图标，全部用于显示场景和虚拟设备，以保持界面的纯净。

2）.整屏展示：使用完整的屏幕显示场景，而不是将屏幕切割成若干区域。

虚拟装备

1）. ★虚拟普车电气部分：所有线路的结构、接线与真实车床完全相同，拥有高度逼近真实元器件的表面外观。

2）.检测工具：万用表，采用MF-47型万用表。

软件内容：

车床电气控制线路识读

1）. 主电路介绍：我们先将车床除电气部分隐藏，我们先根据原理图识读主电路，这是总电源断路器，这是车床主轴电机M1，这是冷却泵电机M2，这是刀架快速移动电机M3，主电路介绍完毕。

2）. 控制电路介绍：根据原理图识读控制电路。急停按钮SB1，主轴电机启动按钮SB2，刀架快速电机启动按钮SB3，冷却泵电机开关SB4，控制三台电机的接触器依次是KM、KA1、KA2。接下来我们来看控制线路的连线为了便于观察，将主电路、照明电路、信号电路接线隐藏。先从KM线圈看起，KM线圈连接至KM常开和启动按钮SB2，连接KM线圈与KM常开触点；从KM常开触点与SB2一端连接，再看KM与SB2出来连接至SB1，这是连接SB2和SB1，从SB1接出的另一端连接KM的常开触点的另一端，SB1另一端线接出连接SB3按钮，转接至SB3按钮，SB3接入接触器KA2线圈。接下来看KA1接触器的连线，接入冷却电机开关SB4，SB4接入KM常开，KM常开另一端接入KA1线圈，KM、KA1、KA2另一端连接，接入变压器地端，三个接触器进端与变压器110V端口连接，通过空开接入变压器，这样，控制电路就介绍完毕了。

3）.照明电路介绍：根据原理图识读照明电路。照明灯按钮为SA，这是照明灯，为了便于观察，将除照明电路外的接线隐藏，控制变压器24V端通过空开接入SA，SA另一端与照明灯一端连接，照明灯另一端接入变压器地端，这样，照明电路就介绍完毕了。

4）.信号电路介绍：根据原理图识读信号电路。这是信号灯，为了便于观察，将除信号电路外的接线隐藏，控制变压器6V端通过空开接入信号灯，信号灯另一端与变压器地端相连，这样，信号电路就介绍完毕了。

普通车床电气控制线路检修

1）.主电路故障一

我们先将车床除电气部分隐藏，合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1不启动，KM主触头闭合，说明故障必发生在主电路。

下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U10与W10之间的电压，若U10与W10之间无电压，则熔断器L3相接线断线，更换故障零部件，完成检修

2）.主电路故障二：合上主断路器，按下启动按钮SB2。主轴电机M1不启动，KM主触头闭合，说明故障必发生在主电路；下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U10与W10之间的电压，若U10和W10之间电压为380V，则测量U11与W11之间的电压；使用万用表测量U11与W11之间的电压，U11与W11之间无电压，则断路器L3相接触不良或接线断线， 更换故障零部件，完成检修。

3）.主电路故障三：合上主断路器，按下启动按钮SB2。主轴电机M1不启动， KA主触头闭合，说明故障必发生在主电路。下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U10与W10之间的电压，若U10和W10之间电压为380V，则测量U11与W11之间的电压，使用万用表测量U11与W11之间的电压，若U11和W11之间电压为380V，断开QF，检查KM主触头。断开QF，检查KM接触器主触头，若KM接触器触头烧毛或解除不良，则更换或者维修接触器，更换故障零部件，完成检修。

4）.主电路故障四：合上主断路器，按下启动按钮SB2。主轴电机M1不启动， KA主触头闭合，说明故障必发生在主电路。下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U10与W10之间的电压，若U10和W10之间电压为380V，则测量U11与W11之间的电压，使用万用表测量U11与W11之间的电压，若U11和W11之间电压为380V，断开QF，检查KM主触头。断开QF，检查KM接触器主触头，KM接触器没有问题，则检查电机，更换故障零部件，完成检修。

5）.主电路故障五：合上主断路器，按下启动按钮SB2。主轴电机M1启动，按下冷却电机按钮SB4，冷却电机不启动，KA2主触头闭合，说明故障必发生在主电路，主轴电机正常启动，说明故障只可能发生在U13那段，下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U13与W13之间的电压，U13与W13之间无电压，则断路器L3相接触不良或接线断线，更换故障零部件，完成检修。

6）.主电路故障六：合上主断路器，按下启动按钮SB2。主轴电机M1启动，按下冷却电机按钮SB4，冷却电机不启动，KA1主触头闭合，说明故障必发生在主电路，主轴电机正常启动，说明故障只可能发生在U13那段，下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U13与W13之间的电压，若U13和W13之间电压为380V，断开QF，检查KA1主触头。断开QF，检查KA1接触器主触头，若KA1接触器触头烧毛或解除不良，则更换或者维修接触器，更换故障零部件，完成检修。

7）.主电路故障七：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1启动，按下冷却电机按钮SB4，冷却电机不启动，KA一主触头闭合，说明故障必发生在主电路，主轴电机正常启动，说明故障只可能发生在U13那段，下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U13与W13之间的电压，若U13和W13之间电压为380V，断开QF，检查KA1主触头。断开QF，检查KA1接触器主触头，若正常，则检查冷却电机，更换故障零部件，完成检修。

8）.主电路故障八：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1启动，按下刀架快速电机启动按钮SB3，KA2主触点闭合，但刀架没有移动，说明故障必发生在主电路，主轴电机正常启动，说明故障只可能发生在U13那段，下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U13与W13之间的电压，U13与W13之间无电压，则熔断器L3相接触不良或接线断线，更换故障零部件，完成检修。

9）.主电路故障九：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1启动，按下刀架快速电机启动按钮SB3，KA2主触点闭合，但刀架没有移动，说明故障必发生在主电路，主轴电机正常启动，说明故障只可能发生在U13那段，下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U13与W13之间的电压，若U13和W13之间电压为380V，断开QF，检查KA2主触头，断开QF，检查KA2接触器主触头，若KA2接触器触头烧毛或解除不良，则更换或者维修接触器，更换故障零部件，完成检修。

10）.主电路故障十：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1启动，按下刀架快速电机启动按钮SB3，KA2主触点闭合，但刀架没有移动，说明故障必发生在主电路，主轴电机正常启动，说明故障只可能发生在U13那段，下面我们用万用表查找故障原因，使用万用表测量U13与W13之间的电压，若U13和W13之间电压为380V，断开QF，检查KA2主触头，断开QF，检查KA2接触器主触头，若正常，则检查刀架电机，更换故障零部件，完成检修。

11）.控制电路故障一：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1不启动，电路发生故障，观察发现信号灯亮，说明供电正常，检查KM自锁触头，自锁触头没有闭合，说明控制电路出现故障。使用万用表检测故障，使用万用表测量KM线圈两端电压，若KM两端电压为110V，则KM发生故障，更换故障零部件，完成检修。

12）.控制电路故障二：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1不启动，电路发生故障，观察发现信号灯亮，说明供电正常，检查KM自锁触头，自锁触头没有闭合，说明控制电路出现故障。使用万用表检测故障，若KM两端电压无电压，则检测控制变压器TC，使用万用测量控制变压器110V端的电压，若变压器110V端无电压，则变压器故障，更换故障零部件，完成检修。

13）.控制电路故障三：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1不启动，电路发生故障，观察发现信号灯亮，说明供电正常，检查KM自锁触头，自锁触头没有闭合，说明控制电路出现故障。使用万用表检测故障，若KM两端电压无电压，则检测控制变压器TC，使用万用测量控制变压器110V端的电压，若测量电压为110V，则检查空开，使用万用表测量空开对地两端电压，若测量电压为0V，则空开发生故障。更换故障零部件，完成检修。

14）.控制电路故障四：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1不启动，电路发生故障，观察发现信号灯亮，说明供电正常，检查KM自锁触头，自锁触头没有闭合，说明控制电路出现故障。使用万用表检测故障，若KM两端电压无电压，则检测控制变压器TC，使用万用测量控制变压器110V端的电压，若测量电压为110V，则检查空开，使用万用表测量空开对地两端电压，若测量电压为110V，则检查停止按钮SB1，使用万用表测量停止按钮常闭触点电压，若测量电压为0V，则停止按钮SB1发生故障，更换故障零部件，完成检修。

15）.控制电路故障五：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机M1不启动，电路发生故障，观察发现信号灯亮，说明供电正常，检查KM自锁触头，自锁触头没有闭合，说明控制电路出现故障。使用万用表检测故障，若KM两端电压无电压，则检测控制变压器TC，使用万用测量控制变压器110V端的电压，若测量电压为110V，则检查空开，使用万用表测量空开对地两端电压，若测量电压为110V，则检查停止按钮SB1，使用万用表测量停止按钮常闭触点电压，若测量电压为110V，则检查启动按钮SB2，使用万用表测量启动按钮常开触点电压，测量电压为0V，则启动按钮SB2发生故障，更换故障零部件，完成检修。

16）.控制电路故障六：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机启动，按下冷却电机按钮SB4，发现冷却电机没有启动，电路发生故障，观察发现KA1主触头没有闭合，说明故障发生在控制电路，主轴电机没有问题，根据原理图，故障发生在SB4或者KA1线圈上，使用万用表测量SB4对地的电压，若测量电压为0V，则按钮SB4发生故障，更换故障零部件，完成检修。

17）.控制电路故障七：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机启动，按下冷却电机按钮SB4，发现冷却电机没有启动，电路发生故障，观察发现KA1主触头没有闭合，说明故障发生在控制电路，主轴电机没有问题，根据原理图，故障发生在SB4或者KA1线圈上，使用万用表测量SB4对地的电压，若测量电压为110V，则KA1线圈发生故障, 更换故障零部件，完成检修。

18）.控制电路故障八：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机启动，按下刀架快速移动电机按钮SB3,刀架没有移动，电路发生故障,观察发现KA2主触头没有闭合，说明故障发生在控制电路,主轴电机没有问题，根据原理图，故障发生在SB3或者KA2线圈上,使用万用表测量SB3对地的电压,若测量电压为0V，则按钮SB3发生故障, 更换故障零部件，完成检修.

19）.控制电路故障九：合上主断路器，按下启动按钮SB2，主轴电机启动，按下刀架快速移动电机按钮SB3,刀架没有移动，电路发生故障,观察发现KA2主触头没有闭合，说明故障发生在控制电路,主轴电机没有问题，根据原理图，故障发生在SB3或者KA2线圈上,使用万用表测量SB3对地的电压, 若测量电压为110V，则KA2线圈发生故障，更换故障零部件，完成检修。

教学功能要求

1）.★项目化案例教学：可直接用于仿真实训。包括：车床电气控制线路识读和车床电气控制线路检修。

2）.即学即练：可选择不同的实训项目，一步步演示普车电路检修的过程，并同步伴随操作说明。演示过程中，无需任何切换，就可以操作练习，即演示和操作练习可以随时转换。

练习要求

1）.★操作方式：人性化的操作方式，简便、快捷、明了，有充分的提示引导信息，提示下一步操作。

考核要求

1).★智能考核：对学生的每一步操作的正确性、规范性、安全性进行自动记录、评估、计分，并输出和提交详细的考核记录单。

2).★防作弊功能：自动输出考核记录表，自动加密。

辅助功能要求

1).加密方式：提供注册文件、加密狗、网络三种可选解密方式，由用户任意选择其中一种。

2).系统配置：可以对软件一些参数进行配置，例如可通过系统配置功能开关语音提示。

提供参数中所有“★”条款的界面截图并加盖厂商公章，不提供和不符合视为不满足技术参数要求。

3

普车

台

4

一、功能描述：要一款国标机型，主电机功率为≦7.5kw，机型通过摩擦片来启动机床正反转，适合大扭力切削，导轨宽度≧400mm，经自然失效处理并配合超音频淬火，要保证车床高刚性和床面持久耐磨。中拖板贴塑处理，经久耐磨，维护方便，主轴通孔52-80mm任选。

二、机床要求

1、系列车床具有广泛用途，主要用于各种回转体零件的外圆、内孔、端面、锥度、切槽及公制螺纹、模数螺纹、径节螺纹等的车削加工，此外还可以用来进行钻孔、铰孔、套料、扩孔、滚花、拉油槽等加工。本系列车床刚性强，适合于使用硬质合金刀具对各种黑色金属和有色金属进行强力切削和高速切削。

2、本系列车床加工精度可达i7级（按gb1800-79），加工表面粗粗糙度可达3.23、本系列车床性能好、操纵方便、美观宜人。

4

普通立铣

台

4

功能描述：工作台可纵、横向移动，主轴垂直布置，通常为台式、机头可上下升降，具有钻、铣、镗、磨、攻丝等多种切削功能机床。主轴箱可垂直平面内左右回转≧90°，部分机型工作台可在水平面内左右回转≧45°，多数机型工作台可纵向自动走刀。

适用于各种中小型零件加工，特别是有色金属材料；塑料；尼龙的切削，具有结构简单，操作灵活等。

5

平面磨床

台

1

功能要求：平面磨床本机床以砂轮周边或侧面磨削工件的平面工件可以固定在工作台或吸牢在电磁吸盘上，其材质可以是钢铸铁或有色金属。机床工作台纵向运动亦可手动操作。磨头的垂直方向除手动进给外，还配有机动快速升降机构，能减轻劳动强度提高工作效率。磨头的垂直和横向导轨都粘贴聚四氟乙烯导轨软带，耐磨性好，能耗低，灵敏度高。机床运动平稳、精度好，性能可靠，噪音低、特别适合于机械性的金属工件平片的磨削加工。

6

外圆磨床

台

1

功能要求：

主要用于磨削小轴、圆套、针阀、柱塞等的圆柱面、圆锥面;

工装方式可用顶尖、三爪卡盘、弹簧卡头及专用夹具实现；

适用于仪表、汽车、机电、轴承、纺织、船舶、缝纫机、机具等行业加工小型零件

机床的工作台纵向移动有液动和手动，砂轮架和头架均可转动，液压系统采用了性能良好的齿轮；

机床适合于工具、机修车间及中小批量生产的车间适用；

机床按顶尖距分为≧300毫米。

7

工具磨床

台

1

功能描述：工具磨床适用于刃磨高速钢，硬质合金或其它材料刀具，也便于磨削外圆，平面沟槽和成形面等。若配备特殊附件，还能磨制各种齿轮、蜗轮滚刀，成形刀、球头铣刀，麻花钻，锥铰刀等。

MA6025工具磨床砂轮架机构灵活、可做二度空间调整，工作头架可做双向回转，并具有标准50号锥孔，便于装置各种刀具及夹具。工作台支承于预加载荷的滚珠导轨上，运行平滑精确。工作台可手动或无级调速液压驱动。

8

液压刨床、牛头刨床

套

1

液压刨床功能要求：

1、床身等关键件的回火、震动时效、音频淬火等热处理工艺，使机床精度稳定，使用时间。

2、主切削运动和进给运动均为齿轮传动，可无及调速，具有液压过载保险装置，转动平稳、程量小、启动和停止、机床刚性好、切削力大、换向精度高、油温低、热变形小、精度稳定、能适用切削和连续工作的需要。

3、机床工作台能实现水平和垂直移动，刀架具有自动抬刀机构，机床手柄集中，操作方便，自动化程度高。

牛头刨床功能要求：

1、刨床的工作台能左右回转角度,工作台具有横向和升降的移动结构；用以刨削倾斜的平面，从而扩大了使用范围。

2、通过进给系统采用凸轮机构,调整进给量。改变走刀量。

3、刨床在走刀系统内要装过载安全机构,当由于操作不慎或者受到外力影响与切削超载时，走刀自行打滑，无损机件保证机床的正常运行。

4、滑枕和床身导轨间以及具有速度的齿轮付和主要的滑动导轨面，设有油泵打出的润滑油进行循润滑。

5、刨床装有制动停车机构，所以在变换速度。

9

工具柜

台

10

1、材质：Q235优质冷轧钢板；

2、料厚（标准板）：柜体、门、层板≧δ1.0mm，抽屉δ0.8-1.0（mm）；

3、工具柜配一个抽屉，配一把锁和铝质拉手；抽屉采用三节走珠滑轨，承重≤35kg。下配一个储物橱，门上配锁，内部配一层平面棚板。柜体底部配八字脚；

4、工艺：产品经过激光，割、数控折弯、二保焊接、酸洗、脱脂、磷化、喷塑、烘烤等工艺制成。

5、颜色：两种颜色搭配

10

木制脚踏板

个

10

要求：使用木方排列防脱木丁定制而成，四周再用螺栓加固，长宽高：≧1500*500*100mm

11

不锈钢防飞溅挡网

台

12

要求：系统框架由30*40方管焊接而成，四点支撑，要安装万象脚轮便于移动，表面静电喷涂处理。白钢隔网采用镶嵌式设计。长宽高：≧2000*500*1500mm

12

四工位钳工台

个

10

1.四座钳工成套设备尺寸(长宽高)：≧1500×1500×1300mm；

2.桌面厚度≧50mm，表面蒙≧2.0mm钢板，内衬材料为高强度板材（非刨花板，强度更高，安全耐用）（四周包角双90°折边，无死角、翘边等刮伤学员的可能存在），承重不低于1500KG；

3.桌腿采用冷轧钢板双90°折弯而成，尺寸为≧100*45*2mm（非方管和三角铁，比两者承重和稳定性都要好）加硬冷轧钢板，裸板即2mm足厚！其它不承重部位的加强梁和框架部分采用1-1.5mm钢板。

4.挂板采用冲压而成，非钢丝网挂板（钢丝网多为3*3或2*2CM钢丝网，在学员敲打工件时不小心砸飞的情况下起不到很好的防护作用）；要牢固还要美观

5.4个抽屉，人体工学设计≧400mm长铝合金拉手，即拉即开，防止滑落。导轨采用≧2.3mm钢板制作，承重高，抽拉方便，不易损坏。

6.表面为静电粉末喷塑处理，组合式设计，拆装简易。

7.带2个电气面板位，方便接插角磨机、电钻等电气工具。

8.标配了高档的钳工实训文化展板，包括：1、锯削的知识介绍；2、锯削基本操作；3、锉削基本操作；4、錾削基本操作；5、钳工的应用；6、锯削的工具介绍；7、锯条的分类及选用原则；8、锯削的标准工作姿势；9、起锯角度；10、锯削的注意事项；11、锉削的知识介绍；12、锉刀的组成和分类；13、锉刀的选用原则；14、锉刀手法示例；15、锉削加工方法；16、锉削的注意事项；17、錾削的知识介绍；18、錾子的分类和选用原则；19錾削和手锤的手法示例；20、錾削的注意事项；21、钳工安全操作规程；22、钳工实训室管理制度；23、钳工实训安全管理制度。规格尺寸：≧600*800mm；材质：1、展板中层为户外级PVC材质、里层为复合材料撑板、外层为PMMA80N高透亮亚克力板；2、装裱式样：外框采用铝合金，四边打孔固定安装。

9.★ 配套有校本教材，具有自主知识产权的《钳工量具概要》 2020年校本教材版本：内容涵盖钳工常用的长度卡尺、深度卡尺、高度尺、万能角度尺、百分表、千分表、端面百分表、杠杆百分表、杠杆千分表、百分表测头、杠杆表测头、内径量表、外卡规、内卡规、测厚规、测深规、外径千分尺、深度千分尺、内径千分尺、螺纹千分尺、齿轮千分尺、公法线千分尺、矩形量块、角度量块、粗糙度对比样块、塞尺、螺距规、半径规、正弦规、光滑极限塞规、针规、表座、小表座、测量台、直角尺、方箱、V型块、钳工工作平板、平板支架、可调支撑（千斤顶）、正弦精密平口钳、水平仪、便携式放大镜等内容，需配有彩图和各量具功能介绍、常用选型标准及数据等内容，需在投标文件内体现相关内容。（配置为一个实训室1套）

10.★ 配套有交互式钳工多媒体教学资源采用Flash等动画形式表现的模拟场景形式，非VCD影音资料，该产品为在计算机上运行操作的多媒体套装，同时又具有极强的交互性和操作性，创造了一种新型的教、学模式。配有相关纸质指导书和多媒体资源中标后提供产品演示（每实训室共配1套）

13

钳工配套工具

套

20

参数要求

14

表面粗糙度仪

套

4

参数要求

1、机电一体化设计，体积小，重量轻，使用方便;

2、采用DSP芯片进行控制和数据处理，速度快，功耗低;

3、大量程，多参数RA,RZ,RORTRPRV,R3Z,RYRZJISRSK,RKURSM,MR*128x64OLED点阵显示器，数字/图形显示;高亮无视角;

4、显示信息丰富、直观、可显示全部参数及图形;

5、兼容ISO、DIN、ANSIJIS多个国家标准;

6、内置锂离子充电电池及充电控制电路，容量高、无记忆效应;

有剩余电量指示图标，提示用户及时充电;

1、 可显示充电过程指示，操作者可随时了解充电程度

2、 连续工作时间大于20小时

7、 大容量数据存储，可存储100组原始数据及波形。

8、 实时时钟设置及显示，方便数据记录及存储。8、具有自动休眠、自动关机等节电功能，防电机走死电路及软件设计

9、显示测量信息、菜单提示信息、错误信息及开关机等各种提示说明信息;

10、金属壳体设计，坚固、小巧、便携，可连接打印机;

传感器性能指标

15

刀具及辅料

套

1

16

台钻

台

4

技术要求

1、采用皮带传动，机械来紧。

2、外观造型美观大方，总体布局均匀协调。

3、结构可靠，制造精良，保证了机床精度持久性。

17

摇臂钻

台

1

要参照国际标准设计制造成功的多功能产品，机床采用液压预选变速；主轴箱，摇臂，立柱均由液压夹紧；主轴正反转，停车（制动），空档用一个手柄操作。加工精度要高，刚性要好，寿命要长。适合用来钻孔，扩孔，铰孔，攻螺纹和镗孔。具体参数要求如下

18

量具一批

批

1

19

钳工检测平台

台

1

要求：规格≥2000*1000mm，工作台面硬度：HB170-240，平台厚度200mm,材料：铸铁，标准：

国家GB7947-1999，

配电

1

实训车间配电

套

1

实训车间长47.5m * 宽23.4m,分成三个工作区，完成实训室内相关用电设备主控及辅控的科学配置与安装。